​CNC加工中（zhōng）心操作經驗匯（huì）集，這次總（zǒng）結全了！

在（zài）工廠，CNC加工中心（xīn）主要用於模仁、鑲件等模具關鍵件及銅（tóng）公等加工。模仁、鑲件的質量，直接（jiē）決定著模具（jù）成型部分的質量。而（ér）銅公加工質（zhì）量直（zhí）接約束著EDM加工影響。對於CNC加工（gōng）質量的保證（zhèng），關鍵在（zài）於（yú）加工前的準備，就本（běn）崗位而言，除要具有（yǒu）豐富的加工經驗和模具知識外，在工作（zuò）中也要注意良好溝（gōu）通，特別是和製作組、同事的溝（gōu）通。

▌ CNC加工的流程

1）閱讀圖紙、程序單

2）將相應程序傳輸至機床

3）檢查程序頭，切（qiē）削參數等

4）工件上工序加工尺寸、餘量的確定

5）工件的合理裝夾

6）工件的精確找正

7）工件坐（zuò）標的精（jīng）確建（jiàn）立

8）合理（lǐ）刀具、切削參數的選取

9）刀具（jù）的（de）合理裝夾

10）安全的試切方式

11）加工過程的觀測

12）切削參數的調整

13）加工過程中問題（tí）與相應人員的及時反饋

14）加工（gōng）結束後工件質量的檢測（cè）

▌ 加工前的注意事項（xiàng）

1）對於新模（mó），加工圖要符合（hé）要求，且數據清楚；新（xīn）模的加工圖要有主管的簽名，加工圖的各欄（lán）已填寫。

2）工件有品質部的合格標識。

3）接到程序單後，核對工件基準位與圖紙基準（zhǔn）位是否（fǒu）相一致（zhì）。

4）看清楚（chǔ）程（chéng）序單上的每（měi）一項要求，確（què）認程式與圖紙的要求（qiú）是否一致，如有問題，必須同編程師及製作組一起解決問（wèn）題。

5）根據工件的材（cái）料及其大小，判斷編程（chéng）師開粗或光刀程序選用（yòng）刀具之合理性，若發現刀（dāo）具應用不合理，應立即通知（zhī）編程師（shī）作出相應改動，以便提高加工效率及工件加工精度。

▌ 裝夾工件的注意事項

1）在夾持工件時（shí），要注意（yì）碼（mǎ）仔的（de）位置及壓板上螺帽螺栓的伸出長度適中，另外在鎖角仔時螺（luó）絲不可頂底（dǐ）。

2）銅公一般為鎖板加工，上機（jī）前應（yīng）對照程序單上（shàng）的開料數確保相符（fú），同時應檢查（chá）收（shōu）板螺絲是（shì）否收緊。

3）對於一板收（shōu）多塊銅料的情況，應檢查方向（xiàng）是否正確，各銅料加工時是否幹涉。

4）根據程序單（dān）之圖形狀以及工件（jiàn）尺寸（cùn）之數據進行收夾工（gōng）件，必須注（zhù）意：工件尺（chǐ）寸數據的寫法為XxYxZ， 同時，若有散件圖者，須核對程序單的圖形與散件圖的圖形是否相符，注意哪個方向向出，以（yǐ）及X，Y軸的擺（bǎi）法（fǎ）。

5）裝夾工件時必須核對工件尺寸是否符合程序單的尺寸要求（qiú），有散件圖的（de）須核（hé）對（duì）程序單的（de）尺寸與散件圖的尺寸是否相同。

6）工件上機前（qián）應清潔工作台及工（gōng）件（jiàn）底部。機床台麵及工件（jiàn）麵應用油石推掉毛邊及碰壞的位置。

7）碼碼仔時，確保碼仔不會被刀碰傷，必要時可與編程師溝通。同時，如果底部墊正方，則（zé）碼仔必須對（duì）準（zhǔn）墊正方之位置，以達到受力均（jun1）衡之目的。

8）使（shǐ）用虎鉗裝夾，必須了解刀具加工深度，以防被（bèi）夾（jiá）位（wèi）置過長（zhǎng）或過短。

9）螺絲必須收入T型塊內，不得（dé）隻用一部份螺紋（wén），如需接駁螺絲時，上下螺絲必須（xū）各用一半接頭的螺紋，壓板（bǎn）上（shàng）螺帽的螺紋（wén）必須完全使用，不得隻收幾牙螺紋。

10）定Z深度數時要看清程（chéng）序（xù）單（dān）碰數之位置，以及Z最（zuì）高（gāo）點的數據，輸（shū）好數據入機床後，須再核（hé）對一次。

▌ 裝夾刀具的注意（yì）事項

1）具要裝夾牢靠，不可於刀柄中過短（duǎn）。

2）每次索刀前（qián）都應檢查刀具是否符合要求，索刀長度都應根據程序單指示之加工深度確定，一（yī）般（bān）應略（luè）長於加工深度值（zhí）2mm並要考慮刀柄是否碰撞。

3）遇到加工深度很深的情況可以與編程師（shī）溝通，酌情采用兩次索刀的辦法，即先索得（dé）一半至2/3的長度，待加工到（dào）較（jiào）深位（wèi）置時再索得長些，這樣可提高加工效率。

4）使用加長索咀時，尤其應了解下刀深度、所需刀長等數（shù）據。

5）刀頭安裝上機前，其（qí）錐度配合位置（zhì），應用清潔布抹幹淨，機床刀（dāo）套的（de）相應位置亦同樣清潔，避免配合麵有鐵（tiě）屑影響精度及損（sǔn）壞機床。

6）通常對刀具長度采用刀尖對刀方式（特殊情況用刀中（zhōng）對（duì）刀的情（qíng）況），對刀時應仔細核對程序單指示。

7）當程式中斷或再行必須重新對刀時，應注意深（shēn）度是（shì）否能與前麵相接，一般情況下可（kě）先行調高（gāo）0.1mm行（háng），然後根據情況再作調整（zhěng）。

8）旋轉收拆式的（de）刀頭，如采用水溶性切（qiē）削液，應每半（bàn）月用潤（rùn）滑油浸數小時作保養，可使刀頭內部機件有潤滑不致磨損。

▌ 校正找正工件的注意事項

1）工（gōng）件拖表時必須注意垂直度，一邊拖平，再去拖垂（chuí）直（zhí）邊。

2）工件分中時（shí），必須分中兩次進行驗證。

3）分中碰數後，應根據程（chéng）序單提（tí）供之外形尺寸及散件圖上之尺寸（cùn）進行核對中位。

4）所有工件必須使用分中方式分（fèn）中，零位在工件邊亦須用分中方式分中後再移到邊上，必須確（què）保兩（liǎng）邊餘量（liàng）一致。如特殊情況必須單邊取（qǔ）數時，必須再次獲得製作組確（què）認（rèn）才可通過。單邊取數完，緊記補償回分中棒的半徑。

5）工件中心的零位輸入必（bì）須與工作站電腦圖三軸中心相同。

▌ 加工（gōng）過（guò）程注意事項

1）在工件頂麵餘量過（guò）大，用（yòng）大刀手工鑼去餘量時，切記不要鑼深。

2）加工最重要為第一刀，因如果小心操作和核對便可得知刀長補、刀徑補、程式、轉速等等是否錯誤，避免損壞（huài）工件、刀具及機床。

3）按照以下的方式（shì）試（shì）切程序：

a）第一點高（gāo）度為最高升高100mm，用眼去感覺是否正確；

b）控製“快移”調至25%及進給調至0%；

c）當刀具接近(約10mm)加工麵時，將機（jī）暫停；

d）檢查（chá）剩餘（yú）行程及程式是否正確；

e）再次（cì）開機後，一手放在（zài）暫（zàn）停掣上，準備（bèi）隨時停機，另一（yī）手控製進給速度；

f）當刀具十分接近工件麵時可再停止，必須一定要核對Z軸（zhóu）的剩餘行程（chéng）。

g）待加工切（qiē）削行順及穩定後，再將各（gè）控製調（diào）回正常狀（zhuàng）態。

4）輸入程式名（míng）稱後，用筆抄回屏上的（de）程式名稱（chēng），再與（yǔ）程序單進行核對（duì），打（dǎ）開程式時，注意檢查程序中的刀徑大小（xiǎo）是否與程序單（dān）相符，並在（zài）程序單上加工員簽（qiān）署欄中即時填寫出檔案名稱與刀徑大小，禁止事後或事前填寫。

5）原則上（shàng）在工件（jiàn）開粗時NC技工不得離開，如遇換刀或協助調較其他機床等，必須離開之情況時，須請其它NC組員或定時回來察看。

6）做中光時，NC技工應特別注意開粗時沒有開到之處，防止刀具撞向此區域。

7）程序（xù）剪切。如遇程序在加工中發生中斷而從頭行過又浪費太多時（shí）間，應（yīng）通知（zhī）組長及編程師修改程序，剪去已行過部（bù）分。

8）程序異常。若遇程序出現異狀況，且無把握時（shí），可以吊高來（lái）行以觀察其過程，然後決定下一步動作。

9）加（jiā）工過程（chéng）中編程師提供的行速和（hé）轉速，NC技工可依情況（kuàng）酌情調節。但應特別注意小件銅公開粗時行速不能開快，以避免（miǎn）因振蕩而（ér）導致工件鬆動。

10）工件加工過程中，NC技工應與散件圖進（jìn）行核對，看是否有異常況，一旦發現兩者不吻合，必（bì）須立即停機通知小組負責人，核對是否有錯（cuò）誤存在。

11）當采用超過200mm長刀具加工時，必（bì）須注意餘量及進刀深度轉速、行速等問題，以避免蕩刀，同時（shí）轉角位的行速更（gèng）應予以控製。

12）對於程序單（dān）上要（yào）求檢測刀具直徑的，操作員必須認真負責，同時將測試之直徑予以（yǐ）記錄，超出公差範圍的，應立即反映給小組負責人或換刀。

13）機床在自動操作或有空時，操作員（yuán）應到工作站了（le）解餘下加工編程情況，準（zhǔn）備（bèi）及研磨好適當（dāng）的刀具給下一加工備用，以免停機發生。

14）工藝失誤是做成浪費時間（jiān）的主要原因：錯誤運用不合適之刀具（jù）、加工先後安排失誤、浪費時（shí）間（jiān）在無需加工或非電腦加工的位置、使用（yòng）不當的加工條件(轉速太（tài）慢、走空刀、刀路太（tài）密、進給太慢（màn）等（děng）等 )，上述事件發生時可於編程等聯（lián）係（xì）。

15）加工過程中，必須注意刀具的磨損情（qíng）況，應適當的更換刀粒或刀具，更換刀粒後，注意加（jiā）工的相接邊界是否吻（wěn）合。

▌ 加工完畢注意事項

1）確認已做完程序（xù）單所要求的每條程序及每項指示（shì）。

2）加工完成後，必須檢查工件（jiàn）之外形（xíng）是否符合要求，同時根據散件圖或工藝圖進行工件尺寸自檢，以及時發現（xiàn）失誤。

3）查看工（gōng）件的各個位置有無（wú）異常，如有疑問（wèn），需通知NC組長。

4）較大工件下機需（xū）通知小組負責人、編程師及製作組（zǔ）長。

5）工（gōng）件下機時注意安（ān）全，尤其較大工件下機時應做好工件及（jí）NC機的保護。

▌ 對加工精度要求的區分對待

精光的表麵質（zhì）量：

1）模仁、鑲塊

2）銅公

3）頂針板撐頭孔等（děng）處避空位

4）消除震刀（dāo）紋（wén）現象

精光的尺寸：

1）可測量尺寸要嚴格執行加工後自檢

2）長時間加工時要考慮刀具的損耗，特別是封膠位等走批鋒處

3）精（jīng）光應盡可（kě）能使用新硬質合金刀具

4）視加工要求確定精光後（hòu）的（de）省模（mó）量

5）加工後製作、品質等質量的確（què）認

6）視加工要求（qiú）控製封膠位加工時的刀具損耗

▌ 接（jiē）交班

1）確（què）認上班（bān）次的作業情況，包（bāo）括加（jiā）工情況，模具情況等。

2）確認（rèn）上班次設備工作是否正常。

3）其他交接與確認，包括圖紙、程序單、刀具、量具、夾具等。

▌ 工作場所的整理

1）按（àn）照5S要求執行。

2）刀（dāo）具、量具、夾具、工件（jiàn）、工具等分類擺（bǎi）放整齊。

3）機床的清潔。

4）工作場所地（dì）麵的清潔。

5）已加工（gōng）刀具、閑置工具（jù）、量具的回倉。

6）已加工工件送（sòng）品檢或相應（yīng）部門。