數控車床上螺紋加工的三大（dà）問題和解決（jué）方法

文章出處：行業動態責任編輯：東莞市草莓视频在线免费观看鑫（xīn）五金機械有限公司（sī）發表時間：2025-05-15

在螺紋車削過程中，經（jīng）常會因螺紋刀具磨損，崩刀而需重新裝刀對刀，裝刀對刀的好（hǎo）壞直接影（yǐng）響車削螺紋的精度，特別是螺紋的修（xiū）複（fù）車削，需二（èr）次裝夾二次對刀（dāo），製約了數控車床（chuáng）加工螺紋的加工（gōng）效率，螺紋精度要求較高時，如梯形螺紋（wén）還需兩側麵進行精加工，需先粗加工後換精車刀（dāo）進行精加工，如果不能很好地解決加工過程（chéng）中的裝刀對刀問題，數控車削螺紋將（jiāng）不能得到很好的應（yīng）用。

螺紋在數控車床中加（jiā）工的原理

數控車削螺紋與普通車（chē）床車螺紋（wén）有著（zhe）很大的區別，普通（tōng）車床是通過齒輪機械傳遞與絲杠聯動後車削，即主軸每轉一（yī）轉，刀架移動一個螺紋（wén）的導（dǎo）程，在整個螺紋加工過程中這條傳動鏈不能斷開，否則會亂扣。而（ér）數控車削是（shì）通過主軸上安裝的編碼器發（fā）出（chū）脈衝信號進入數控係統（tǒng），有數控係統進行運算控製（zhì），發出指令控製伺（sì）服電機通過（guò）滾珠絲杠控製刀具進（jìn）行（háng）移動，實（shí）現螺紋的車削，為了讓螺紋車削在多走刀時不亂扣，通過檢測脈衝信號來（lái）控製螺紋的起始加工位置，當程序加工開始時，主軸旋轉，刀具等待主軸編（biān）碼器發出（chū）同（tóng）步信號（零位信號）後，進行（háng）車削運動，那麽車削第二刀螺紋時，刀具回到上次車削的起始點位置，還是等待接收到同步信號（hào）（零位信號）後再次車削，這樣（yàng）車（chē）削螺紋始終在同一螺旋線上，所以（yǐ）不會產生亂扣現象。

螺紋車削裝刀對刀中存在的問題

（1）首次車（chē）削裝夾刀具

在首次裝夾螺紋刀時（shí）會產生螺紋刀刀尖與工件回轉中心不等高現象，一般常見（jiàn）於焊接刀，由於製造（zào）粗糙，刀杆尺寸不精確，中心高需加墊片進行調整，中心高低影響刀具車削後的實際幾何角（jiǎo）度。裝刀時刀尖角裝偏，易產生螺紋牙型角誤差，產生齒形歪斜。螺紋（wén）刀伸出過長，加工時會產生震刀，影響螺紋表麵粗糙度。

（2）粗精車刀對刀

在（zài）加工高精度螺紋及梯（tī）形（xíng）螺紋過程中，需用兩把（bǎ）螺（luó）紋刀粗精車分開，兩把（bǎ）刀對刀產生偏移大（特（tè）別是Z向）會（huì）使螺紋中徑變（biàn）大產生報廢。

（3）修複工件對刀

修複工件對刀由於二次裝夾工件，修複的螺旋線與編（biān）碼器一轉（zhuǎn）信號發生了變化，再次修複加工時會產生（shēng）亂扣。

解決問題的方法

（1）螺紋刀刀（dāo）尖必須與工件回轉中心保持等高，刀具刃磨後用對刀樣板靠（kào）在工件（jiàn）軸線上進行對刀，保持刀尖角安裝正確。如（rú）使用數控機夾（jiá）刀具，由（yóu）於刀杆製造精度高，一般隻要把刀杆靠（kào）緊刀架（jià）的側邊即可。

（2）粗（cū）精加工螺紋刀對刀采用設定某一（yī）點為基準點，采（cǎi）用通常方法對刀（dāo）即可，在實際的對刀過（guò）程中（zhōng）采用試切法隻要稍（shāo）加調整一下刀（dāo）補。

（3）在螺紋（wén）加工中，如出現刀具磨損或者崩刀的現象，需重新刃磨刀具後對刀，工件未取下修複，隻需把螺紋刀安裝（zhuāng）的位置與拆下前位（wèi）置重合在一起，這等同於同一把車刀加工。

（4）如修複（fù）已（yǐ）拆下的工件，這時確定加工起（qǐ）點位置才能進行修複加工工作，如何確定加工起點與一轉信號位置，首先可用試驗棒進行表麵深為0.05～0.1mm的（de）螺紋車（chē）削（所有參（cān）數與需（xū）加工螺紋參數相同），Z值為距螺紋（wén）起點右（yòu）端麵整數螺紋導程（chéng）距離值，表麵刻出螺旋線，確定螺紋車削起點，並（bìng）在卡盤圓表麵相應位（wèi）置刻線標記（即使刻線和試驗棒上螺旋起（qǐ）點同一軸向剖麵內）。目的是使信號位置被記錄下（xià）來，卸下試驗棒（bàng），裝夾上要車削或修複（fù）的螺紋工件，對刀時先將刀（dāo）具（jù）轉到加工位置，再將車刀移至卡盤刻線部位，轉動卡盤，使刻線對準車刀主切削刃，然後（hòu）主軸不轉動，移動刀尖至任意一個完整螺紋槽內，記下對應Z向（xiàng）絕對（duì）坐標（biāo），最後計算車刀Z向定位起點坐標，根據計算結果修改程序（xù）中起點Z向（xiàng）坐標。公式為z′=z+（n+2）t，n為（wéi）當前刀具所在螺紋槽到螺紋起點的螺紋槽的個數，t為螺距。