​數（shù）控加工的12個經驗總結，機加工人必備！

由於數控加（jiā）工的複（fù）雜性（xìng）（如不同的機床，不同的材料，不同的刀具，不同（tóng）的切削方（fāng）式，不同的參數設定等等），決定了從（cóng）事數控加工（無論是加（jiā）工還是編程）到達一定水（shuǐ）平，必（bì）須經過一段（duàn）比較長的時間（jiān），此手冊是工程（chéng）師在長（zhǎng）期實際生產過程中總結出來的、有關數（shù）控加（jiā）工工藝、工序、常用刀具參數（shù）的選擇、加（jiā）工過程中的監控等方麵（miàn）的一些經驗總匯，可供大（dà）家參考。

一．問（wèn）：如何對（duì）加工工序（xù）進行劃分？

答（dá）：數控加工工序的劃分一般（bān）可按下列方法進行：

（1）刀具集中分序法 就是按所用刀具劃分工序，用同一把刀具（jù）加工完零（líng）件上所（suǒ）有可以完成的部位（wèi）。在用第二把刀、第三把完成它們可以完成的（de）其它部位。這樣可減少換刀次數,壓縮空程時間，減少不必要的（de）定位誤差。

（2）以加工部位分序法 對於加工內容很多的零件，可按其結構特點將加工部分分成幾個部分，如內形、外形、曲麵（miàn）或平麵（miàn）等。一般先加工平麵、定位（wèi）麵，後（hòu）加工孔；先加工簡單的幾何（hé）形（xíng）狀，再加工複雜的幾何形狀；先加工精度較低的部（bù）位，再加工精度要求較高的部位（wèi）。

（3）以粗、精加（jiā）工分序（xù）法 對於易發生加工變形的零件，由於粗加工後可能發生的變形而需要進行校形，故一般來說凡要進行粗、精（jīng）加（jiā）工的都要將工序分開。

綜上所述，在劃分工序時，一定要視零件的結構與（yǔ）工藝性，機床的功能，零件數控加工內容的多少，安裝次（cì）數及本單位生產組織狀況靈活掌握。另建議采用工序（xù）集中的原則還是采用工序分散的原則，要根據實際情況來確定，但一定力求合理。

二． 問（wèn）：加工順序的安排應（yīng）遵循什麽原（yuán）則？

答：加工順序的安排應根據零件的結構和毛坯（pī）狀況，以及定位夾緊的需要來考慮，重點（diǎn）是工件的剛性（xìng）不被破壞。順序一般（bān）應（yīng）按下列原則（zé）進行：

(1)上道工序的加工不能影（yǐng）響下（xià）道工序的定位與夾緊，中間穿插（chā）有（yǒu）通用機床（chuáng）加工工序的也要綜合考慮。

(2)先進行內形內腔加工序，後進行外形加工（gōng）工序。

(3)以相同定位、夾緊方式或同一把刀加（jiā）工的工（gōng）序最好（hǎo）連接進（jìn）行，以減少重複定位（wèi）次數，換刀次數與挪動壓（yā）板次數。

(4)在同一次安裝中進行的多道工序，應先（xiān）安排對工件（jiàn）剛性破壞小的工序。

三．問：工件（jiàn）裝夾方式的確定應注意那幾（jǐ）方麵？

答：在確定定位基準與夾緊方案時應（yīng）注意下列三點：

（1） 力求設計、工藝、與編程計算（suàn）的基準統一。

（2） 盡量減少裝夾次數，盡可能做到（dào）在一次定位後就能加工出全部待加工表麵。

（3） 避免采用占機人工調整方案。

（4） 夾具要開暢，其（qí）定（dìng）位、夾緊機（jī）構不能影響加工中的走刀（dāo）（如產生碰撞），碰到此類情況時，可采用用虎鉗（qián）或（huò）加底板抽螺絲的方式裝（zhuāng）夾。

四．問：如何確定對刀點（diǎn）比較合理？工（gōng）件坐（zuò）標係與編程坐標係有（yǒu）什麽關係？

1．對刀點可（kě）以設在被（bèi）加工零件的上（shàng），但注意對刀點必須是基準位（wèi）或已精加工（gōng）過的部位，有時在（zài）第一道工序後對刀點（diǎn）被加工毀壞，會導致第二道工序和之後的對刀點無從查找，因此在第一道工序對刀時注意要在與定位基準有相對固定尺寸關係的地方（fāng）設立一個相對對刀位置，這（zhè）樣可以根據它們之間的（de）相對位（wèi）置關係找回原對刀點。這個相對對對刀位置通常設在機床工作（zuò）台或（huò）夾具上。其選擇原則如下：

1） 找正容易。

2） 編程方便。

3） 對刀誤差小。

4） 加工時（shí）檢查方便。

2. 工件坐標係的原點位置是由操作者自己設定的（de），它（tā）在（zài）工件裝夾完畢後（hòu），通過對刀確定，它反映的是工件與機床零點之間的距離（lí）位置關係。工件坐標係一旦固定，一般不作改變。工件坐標係與（yǔ）編程坐標係（xì）兩者必須統一，即在加工時（shí），工件坐標係和編程坐標（biāo）係是一致的。

五． 問：如何選擇走（zǒu）刀路線？

走刀路線（xiàn）是指數控加工過程中刀具相對於被加工件的運動軌跡和方（fāng）向。加工路線的合理選（xuǎn）擇是非常（cháng）重要的，因為它與零件的加工精度和表麵（miàn）質量密卻相關。在確定走刀路線是（shì）主要考慮下列幾點:

1） 保證零件（jiàn）的加工精度要求。

2） 方便數（shù）值計算，減少編程工作量。

3） 尋求最（zuì）短加（jiā）工路線（xiàn），減少空刀時間以提高加工效率。

4） 盡量減（jiǎn）少程序段數。

5） 保（bǎo）證工件輪廓表麵加（jiā）工後的粗糙度（dù）的要求，最終輪廓應安排（pái）最後一走刀連續加工出來。

6） 刀具的進退刀（切入與切出（chū））路線也要認真考慮，以盡量減少在輪廓處停刀（切削力突然變化造成彈性變形）而留下刀（dāo）痕，也（yě）要避免在輪廓麵（miàn）上垂直（zhí）下刀而（ér）劃傷工（gōng）件。

六．問：如何在加工過（guò）程中監控與調整？

工件在找正及程序調試完成（chéng）之後，就可進入自動加工階段。在自動加工過程中，操（cāo）作者要對切削的過程進行監控，防止出現非正常切削造成工件質量問題及其它事故。

對切削（xuē）過（guò）程進行監控主（zhǔ）要考慮以下幾個方麵：

1．加工過程監控粗加工主要考慮的是工件（jiàn）表麵的多餘（yú）餘量的快速切除。在機床自動加工過程中，根據設定的切削用量，刀具按預定的切削軌跡自動切削。此時（shí）操作

者應注意通過切削負荷表觀察自動加工過程中的（de）切削負荷變（biàn）化情況，根（gēn）據刀具的承（chéng）受力狀況，調整切削用量，發揮機床的最大效率。

2．切削（xuē）過程中切削聲音的監控在自動切削過程中，一般開始切削時，刀具（jù）切削工件的聲（shēng）音是穩定的、連續的、輕快（kuài）的，此時機床的運動是平穩的。隨著（zhe）切削過程的（de）進行，當工件上有硬質（zhì）點或刀具磨損或刀具送夾等原因後，切削過程出現不穩定，不穩定的表現是切削聲音發生變化（huà），刀具（jù）與工件之（zhī）間會出現相互撞擊聲（shēng），機床會出現震動。此時應及時調整切削用量（liàng）及切削條件，當調整效果不明顯時，應（yīng）暫停機床，檢查刀具（jù）及工件狀況。

3．精加工過程監控精（jīng）加工，主要是保證工件的加工尺寸和加工表麵質（zhì）量，切削速度較（jiào）高，進給量較大。此時應著重注意積屑瘤對加工表麵的影響，對於（yú）型腔加工，還應注意拐角處加工過切與讓刀。對於上（shàng）述問題的解決，一是要注意調整切削（xuē）液的噴淋位置，讓加工表麵時（shí）刻處於最佳]的冷卻條件；二是要注意觀（guān）察工件的已加工麵質量，通過調整切削用量（liàng），盡可能避免質量的變化。如調整仍無明顯效果（guǒ），則應（yīng）停機檢（jiǎn）察原程序編得是否合理。

特（tè）別（bié）注意的是，在暫停檢查或停機檢查時，要注意（yì）刀具的位（wèi）置。如刀具在切削過程中停機，突然的主軸停轉，會使工件表麵產生（shēng）刀痕。一般應在刀具離開切削狀態時，考慮停機。

4.刀具監控刀具的質量很大程度決定了工件的加工（gōng）質量。在自動加工切（qiē）削過程中，要通過聲音監控（kòng）、切削時間控製（zhì）、切削過程中暫停檢查、工件表麵分析等（děng）方法判斷刀（dāo）具的正常磨損狀況及非（fēi）正常破損狀況。要根據加工要求，對（duì）刀具及時處理，防（fáng）止發生由刀具（jù）未及時（shí）處理而產生的加工質量問題。

七．問：如何合理選擇加工刀具？切削（xuē）用量有幾（jǐ）大要素？有幾種材料的刀具？如何確（què）定刀具的轉速，切削速度，切削寬度？

1．平麵銑（xǐ）削時應選用不重磨硬質合金端銑（xǐ）刀或立銑刀。一般銑削（xuē）時，盡（jìn）量采用二次走刀加工，第一次走刀最好用（yòng）端銑刀粗銑，沿工件表麵連續走刀。每次走刀寬度推薦至為（wéi）刀具直徑的60%--75%。

2． 立銑刀和（hé）鑲硬質合金刀片的端銑刀（dāo）主要用於加工凸台、凹槽和箱口麵。

3． 球刀、圓刀（亦稱圓鼻刀）常用於加工曲麵和變斜角輪廓外形。而球刀多用於半（bàn）精加（jiā）工和精加工。鑲硬質合金刀具的圓刀多用於開粗。

八、問：加工程序單有什麽作用（yòng）?在加工程序單中應包括什麽內（nèi）容？

答：（一）加工程序單是（shì）數控加工工藝設計的（de）內容之一，也是需要操作者遵守、執行的規程，是加工程序的（de）具體說明（míng），目的是讓操作（zuò）者明確（què）程序（xù）的內容、裝夾和定位方（fāng）式、各個加工程序所選用的刀具既應注意的問題等。

（二）在加（jiā）工程序單（dān）裏，應包括：繪圖和編程文件名，工件名稱，裝夾草圖（tú），程序名，每個程序所使用的刀具、切削的最大（dà）深（shēn）度，加工（gōng）性質（如粗（cū）加（jiā）工還是精加工），理論加工時（shí）間等。

九、問：數控編程前要做（zuò）何（hé）準備？

答：在確定加工工藝後，編程前要了解：1、工件（jiàn）裝夾方式；2、工件毛胚的大小----以便確定加工的範圍或（huò）是否需要多次裝夾；3、工件的材料----以便選擇（zé）加工所使用何種刀具；4、庫存的刀具有哪些----避免在加工（gōng）時因無此刀具要（yào）修改程序，若一定要用到此刀具（jù），則（zé）可以提前準備。

十、問：在編程中安全高度的設定有（yǒu）什麽原則？

答（dá）：安全高度的設定原則：一般高過島嶼（yǔ）的最高麵。或者將（jiāng）編程零點設在最高麵，這樣也可以最大限度（dù）避免撞刀的危險。

十一（yī）、問：刀具路徑編出來之後，為什麽還要進（jìn）行後處理？

答：因為不同的機床所能認到的地址（zhǐ）碼和NC程序格式不同，所（suǒ）以要針對所使用的機床選擇正確的後處理格式才能保證編出來的程序可以運行。

十（shí）二. 問：什麽是DNC通訊？

答：程序輸送的方式可分為CNC和DNC兩種（zhǒng），CNC是指程序（xù）通過媒體介質（如軟盤，讀帶機，通訊線等（děng））輸送到機床的存儲器存儲起來，加工時從存儲器裏（lǐ）調出程（chéng）序來進行加（jiā）工。由於存儲器的容量受大小的限製（zhì），所以當程序大的時候可采用DNC方（fāng）式進行加工，由於DNC加工時機床直（zhí）接從控製電（diàn）腦讀取程序（也即是邊送邊做），所以不受存儲（chǔ）器的容（róng）量受大小的限製。

切削用量有三大（dà）要素：切削深度,主軸轉速和進給速度。

切削用量的選擇總體原則是：

少切削,快進給(即切削深度小,進給速度快)

按（àn）材（cái）料分類,刀具一般分（fèn）為普通硬質白鋼刀(材料為高速鋼),塗層刀（dāo）具(如鍍鈦等),合金刀具(如鎢鋼（gāng）,氮化硼刀具等).