數控車床加工過程中的六大注意（yì）事項

數控車床（chuáng）加工的工藝與普通車床的加工工藝類似，但（dàn）由於（yú）數控是一次裝夾，連續自動（dòng）加工完成所有車削工序，因而應注意以下幾個方（fāng）麵。

1.合理選擇切削用量

對於高（gāo）效率的金屬切削加工來說，被加（jiā）工材料、切削工具、切削條件是三（sān）大要素。這些決定著加工時間、刀具壽命和（hé）加工質量。經濟有效的加工方（fāng）式必（bì）然是合理的選擇了（le）切削條件。

切（qiē）削條件的三要素：切削速度、進給量和切深直（zhí）接引起刀具的損傷。伴隨著切削速度的提高，刀尖溫度會上升，會產生機械（xiè）的、化學的、熱的磨損。切削速度提高刀具壽命會減少1/2。

進給條件（jiàn）與（yǔ）刀具後麵磨損關係在極小的範圍內產生。但進給量大，切削溫度上（shàng）升，後麵磨損大。它比切削速度對刀具的影響小。切深對刀具的影響雖然沒有切削速度和進給量大，但在微（wēi）小切深切削時，被切削（xuē）材（cái）料產生硬化層，同樣會影響刀具的壽命。

用戶要根據被加（jiā）工的材料、硬度、切削狀態、材料種類（lèi）、進（jìn）給（gěi）量、切（qiē）深等選擇使用的切削速度。如下表：

最適合的加工條件的選（xuǎn）定是在這些因素的基礎上選定的。有規則的、穩定的磨損達（dá）到壽命才是理想的條件。

然而，在實際作業中，刀具壽命的（de）選擇與刀具磨損、被加工尺寸變化、表麵質量、切削（xuē）噪聲、加工熱（rè）量等（děng）有關（guān）。在確定加工條件時，需要根據實際情況進行（háng）研究。對於不（bú）鏽（xiù）鋼和耐熱合金（jīn）等難加工材料來說，可以采用冷卻劑或選（xuǎn）用剛性好的刀刃。

2.合理選擇刀具

1)粗車時，要選強度高、耐用度好的刀具，以便滿足粗車時大背吃刀量、大進給量的要求。

2)精車時，要選精度高、耐用度好的刀具，以保證加工精度的要求（qiú）。

3)為（wéi）減少換刀時間和方便對刀，應盡量采用機夾刀和機夾刀片。

3.合理選擇夾具

1)盡量選用通用夾具裝夾工件，避免采用專用夾具；

2)零件定位基準重合，以減少定（dìng）位誤差。

4.確定加工路線

加工路線是指數控機床（chuáng）加工過程（chéng）中，刀具相對零件的運動軌跡和方向。

1)應能保證加工精（jīng）度和表麵粗糙要求；

2)應盡量縮短加（jiā）工路線，減少刀具空行程時間。

5.加工路線與加工（gōng）餘量的聯係（xì）

目（mù）前，在數控車床還未達到普及使用（yòng）的條件下，一般應把毛坯上過多的餘量，特別是含有鍛、鑄硬皮層的（de）餘（yú）量（liàng）安排在普通車床上加工。如必須用（yòng）數控車床加工時，則需注意程序的靈活安排（pái）。

6.夾具安裝要點

目前（qián）液壓卡盤和液壓夾緊油缸的連接是靠拉杆（gǎn）實現的。液壓卡盤（pán）夾緊要點（diǎn）如下：首先用搬手卸下液壓油缸上的螺（luó）帽，卸下拉（lā）管，並從主軸後端抽出，再（zài）用搬（bān）手卸下卡盤固定螺釘，即可卸下卡盤。

刀具上的修光刃指的是在（zài）刀（dāo）具刀刃後麵副偏角方向磨出的一小段與刀尖平行的刀刃主要用於刀（dāo）刃（rèn）切削後進行一次二次切（qiē）削相當於精加（jiā）工過程去處毛刺等傷痕目的是提高工件的（de）表（biǎo）麵粗糙度多應用（yòng）於進行精加工的刀（dāo）具上。