CNC加工中心撞刀的9種原因分析，教你如（rú）何防撞。

相對（duì）於普通（tōng）機床CNC加工中心數控機床加工精度高，尺寸穩定性好，工人（rén）勞動強度低，便於現代化（huà）管理（lǐ）。但由於操作不當或編（biān）程錯誤等原因，易使刀具或刀架撞到工件或機（jī）床上，輕者會撞壞刀具和被加工的零件，重者會損壞機床部件，使機床的加工精度喪失，甚至造成人身（shēn）事故。因此，從保持精度的角度看，在數控（kòng）機床（chuáng）使用中（zhōng）絕（jué）不允許刀具和機床或工件相撞。下麵對撞刀原因進行歸納和分析。

由於CNC加工中心其是采用軟件進行鎖住的，在模擬加（jiā）工時，當按下自動運行按鈕（niǔ）時在模擬界麵並不能直觀（guān）地看到機床是否已鎖住。模擬時往往又沒有對刀，如果機床沒有鎖住運行，極易發生撞刀。所以在模（mó）擬加工前應到運行界麵確認一下機床是否鎖住。加工時忘記關閉空運行開關。由於在程序模擬時，為了節省（shěng）時間常常將空運行開關打（dǎ）開。空運行指的是機床所有運動軸均以G00的（de）速度運行。如果在加工時空運行開關沒關的（de）話，機床忽略給定的進給速度，而以G00的速度運行，造成打刀、撞機床事故（gù）。空（kōng）運行（háng）模（mó）擬後沒有再回參考點。在校驗程（chéng）序時（shí）機床是鎖住不動的，而刀具相對工件加工在模擬運行（háng）(絕對坐標和相對（duì）坐標在變化)，這時（shí）的坐標與實際位置不符，須用返回參考點的方法，保（bǎo）證機械零點坐標與（yǔ）絕對、相對坐標一致。如（rú）果在校驗程序後沒有發現問題就進行加工操作，將造成刀（dāo）具的碰（pèng）撞。超程解除的方（fāng）向不對（duì）。

當機床超程（chéng）時，應該按住超程解（jiě）除按鈕，用手動或手搖方式（shì）朝相反方向移動，即可（kě）以消除。但是如果解除的方向弄反了，則會對機床產生傷害。因為（wéi）當按（àn）下超程解除時，機床的超（chāo）程保護將不（bú）起作用，超程保護的行程開關已經在行程的（de）盡頭。此時有可能導（dǎo）致工作台繼續向超程方向移（yí）動，最終拉壞絲杠，造成機（jī）床損壞。指定行運行時光（guāng）標位置不當。指定行運行（háng）時，往往是從光標所在位置開始向下執行。對（duì）車床而（ér）言，需要調用所用刀具的刀偏值，如果沒有調用刀具，運行程序段的刀具可能不是所要的刀具，極有可能因刀具不同（tóng）而造成撞刀事（shì）故。當然在加工中心、數控銑床上一定要先調用坐標係（xì）如G54和該（gāi）刀的（de）長度補償（cháng）值。因為每把刀（dāo）的長度補償值不一（yī）樣，如果沒調用也有可能造（zào）成撞刀。

CNC加工中心數控機床作為高精度的機床，防撞是（shì）非常必要的，要（yào）求操作者養成認真細心謹慎的習慣，按正確的方法操作機床，減少機床撞（zhuàng）刀現象發（fā）生。隨著技術的發展（zhǎn）出現了加工過程中刀具損（sǔn）壞檢（jiǎn）測、機床防撞擊檢（jiǎn）測、機床自（zì）適應加（jiā）工等先（xiān）進技術（shù），這（zhè）些可以更好地保護數控機床。

歸（guī）納起（qǐ）來9點原因：

(1)程序編寫錯誤

工藝安排錯誤，工（gōng）序承接關係考慮不周詳（xiáng），參數設（shè）定錯誤。

例:A.坐標設定為底為（wéi）零，而（ér）實際中卻（què）以頂為0；

B.安全高度過低，導致刀具不能完全抬（tái）出工件；

C.二次開粗餘量比前一把刀少；

D.程序寫完之（zhī）後應對程（chéng）序之路徑（jìng）進行分析檢查（chá）；

(2)程序單備注錯誤（wù）

例：A.單邊碰（pèng）數寫成四邊分中；

B.台鉗夾持距離或工件凸（tū）出距離標注錯誤；

C.刀具伸出長度備（bèi）注（zhù）不詳（xiáng）或錯誤（wù）時導致撞刀；

D.程序單應盡（jìn）量詳（xiáng）細；

E.程序單（dān）設（shè）變時應采（cǎi）用以新（xīn）換（huàn）舊之原則：將舊的程序單（dān）消毀。

(3)刀（dāo）具測量（liàng）錯誤

例： A.對（duì）刀數據輸入未考慮對（duì）刀杆；

B.刀具（jù）裝刀（dāo）過短；

C.刀具測量要使用科學的方法，盡可能用較精確的儀器；

D.裝刀長度要比實際深度長出2-5mm。

(4)程序傳（chuán）輸（shū）錯（cuò）誤（wù）

程序號呼叫錯誤（wù）或程（chéng）序有修改，但仍然用舊的（de）程序進行加工（gōng）；

現場加工者必須在加工前檢查程序的詳細數據；

例如程序編寫的時間和（hé）日期，並用熊族模擬。

(5)選刀錯誤

(6)毛坯超（chāo）出預期，毛坯過大與程序設定之毛坯不相符

(7)工件材料本身有缺陷或（huò）硬度過高

(8)裝夾因（yīn）素，墊塊幹涉而（ér）程序（xù）中未考慮

(9)機床故障，突然斷電，雷擊導致撞刀等