數控車床上蝸杆的加工技巧，簡單實用（yòng）

蝸杆一般螺距較大，因其牙型（xíng）特點，刀刃與（yǔ）工件接觸麵大，加工途中極易因工件與刀具（jù）間鐵（tiě）屑的擠壓造成刃具損壞。雖然操作（zuò）者（zhě）可以采用彈性刀杆的工具，並以很（hěn）小的切削深度進給（gěi），但上（shàng）述問題並不能從根本上解決。

在數控車床上加工蝸杆時麵對的是同樣的難（nán）題。機床決不會因刀具崩刃了（le）而（ér）自動（dòng）停下來，因此，這個問題更是難以解決。而人工操作的臥式普通車床則可以（yǐ）根據切削情況由操作者靈活掌握，甚至加工（gōng）到一半時中（zhōng）途退（tuì）刀，從而避免更糟（zāo）糕的情況發（fā）生。

下麵給出一種方法就是利用數控車床呆板的加工（gōng）方式，及其精確的定位機能，采用“聯點成線（xiàn）”的方法來（lái）合成梯形的兩條側線，從而有（yǒu）效（xiào）解決這一問題。

刀（dāo）具可用硬（yìng）質（zhì）合金成型刀（dāo）具。這種切削方式是把一刀變為三刀，從而減（jiǎn）小了切削抵抗。這種方式（shì）實際（jì）上是左右切削法的活用，筆者把它改為“中、左、右”切削（xuē），因（yīn）為如果不先從中間切一刀，鐵（tiě）屑仍然（rán）會擠刀，這是從實際中得來的結論。與非數控車床的左右切削法不同，在數控車床上的“中、左、右”切（qiē）削需（xū）要精確的計算.這種計算需要花費一點時間，但它換來加工效率的提高及工作時的安（ān）心。切削速度可選為70～90m/min，切削深度ap=0.1～0.15mm(根（gēn）據機床性（xìng）能而定，判斷是否合適（shì）要看鐵屑厚度及顏色（sè）)。

cot=20°=1:0.364,既當（dāng）X方向進給（gěi）0.1mm時，Z向（xiàng）比上（shàng）一（yī）刀變（biàn）化0.0364mm，這個0.0364mm是左右方向上的，即先從中間吃一（yī）刀，然後左右分別（bié）比上一刀的Z向減少及增加0.0364mm，可以先列出如下表所示的數值，以利編程（chéng）時使用。

在（zài）數控上左右（yòu）吃刀，實際上就是改（gǎi）變車（chē）螺紋時起點的Z向坐標。這一點必須牢記。給出一段（duàn）程序及相應說明。螺（luó）紋指令為G92，工件端麵處為Z向零位，螺距為（wéi）8mm。

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N110 GOO X55 Z10 快速定位到車螺紋起點

N120 G92 X49.8 Z－60 F8 車X49.8處第一刀

N130 GO1 W－1.42 F1 改變車螺紋（wén）的（de）起點

N140 G92 X49.8 Z－60 F8 車左邊

N150 G01 Z10 F1 回到起點

N160 W1.42 改變車（chē）螺紋（wén）的起點

N170 G92 X49.8 Z－60 F8 車右邊

N180 G01 Z10 F1 回到Z向起點

N190 G92 X49.6 Z－60 F8 車（chē）X49.6處第一刀

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如按上例所示“中、左、右”多次車削，切削容易，排（pái）屑順利。達到（dào）了“聯（lián）點成線”的目的，把數控（kòng）的局限性變成了（le）特長。若切削（xuē）時（shí）加冷卻液衝刷（shuā）鐵屑，效果（guǒ）會更好。

另外，在加工方牙螺紋等工件時，也可用比槽寬（kuān）窄的車刀，以上述方法（fǎ）編製程（chéng）序，隻不過程序要簡單得多，也（yě）用不著很多的計算，實際效果（guǒ）也非常令人滿意（yì）。