​CNC加工中出現這（zhè）些問題，你懂得（dé）怎麽處理嗎（ma）？

一、工件過切：

原因：

1、彈刀，刀具強度不夠太長或太小，導致（zhì）刀具彈刀（dāo）。

2、操作員操作不當。

3、切削餘量不均（jun1）勻。（如：曲麵側麵留0.5，底麵留0.15）

4、切削參數不當（dāng）（如：公差太（tài）大（dà）、SF設置太快等）。

改善：

1、用刀原則：能大不小、能（néng）短不長。

2、添加清角程（chéng）序，餘量盡量留均勻，（側麵與底麵餘量留一致（zhì））。

3、合理（lǐ）調整切削參數（shù），餘量大拐角處修圓。

4、利用機床SF功能（néng），操作員微調速度使機床切削達到最佳效果。

二、分中問題：

原因：

1、操作員手動操作時（shí）不準確。

2、模具周邊有毛刺。

3、分中棒有磁。

4、模具（jù）四邊不垂（chuí）直。

改善：

1、手動操作（zuò）要反複進行仔細（xì）檢查，分中盡量在同（tóng）一點（diǎn）同一高度。

2、模具周邊用油（yóu）石或銼刀去毛刺在用碎布擦（cā）幹淨，最後用手確認（rèn）。

3、對模具（jù）分中前將分中（zhōng）棒先退磁，（可用陶瓷分中棒或其它）。

4、校表（biǎo）檢查模具四邊是否垂直（zhí），（垂直（zhí）度誤差大需與鉗工檢討方案（àn））。

三（sān）、對刀（dāo）問題：

原因：

1、操（cāo）作員手動操作時不準確。

2、刀具裝夾有誤。

3、飛刀上刀片有誤（飛刀本身（shēn）有一定的誤差）。

4、R刀與平底刀及飛刀之間（jiān）有誤差（chà）。

改善：

1、手動操作要反複進行仔細檢查，對刀盡量在同（tóng）一點。

2、刀具裝夾時用風槍吹幹淨或碎布擦幹淨。

3、飛刀上刀片要測刀杆、光底麵時可（kě）用一個（gè）刀片（piàn）。

4、單獨出一條對刀（dāo）程序、可避免（miǎn）R刀平刀飛刀之間的誤差。

四、撞機-編程：

原（yuán）因（yīn）：

1、安全高度不夠或沒設（快速進給（gěi）G00時刀或夾頭撞在工件上）。

2、程序單上的刀具和實際程序刀具寫（xiě）錯。

3、程序單上的刀具長度（刃長）和實際加工的深度（dù）寫錯。

4、程序單（dān）上深度Z軸取數和實際Z軸取數寫（xiě）錯。

5、編程時座標設置錯誤。

改善：

1、對工（gōng）件的高度進行（háng）準確的測量也（yě）確保（bǎo）安全高度在工件之上。

2、程序單上的刀具和實（shí）際程序刀（dāo）具要一致（盡量用自動出程（chéng）序單（dān）或用圖（tú）片出程序單）。

3、對實際在工件上加工的深度進行測量，在程序單上寫清楚刀具的長度及刃長（一般刀具夾長高出工件2-3MM、刀刃長避空為0.5-1.0MM）。

4、在工件上實際Z軸取數，在（zài）程序單上寫清楚。（此操作一般為手（shǒu）動操（cāo）作寫好要反複檢查）。

五、撞機-操作員：

原因：

1、深度Z軸對刀錯誤·。

2、分中碰數及操數錯誤（如：單邊取數沒（méi）有進刀半徑等）。

3、用錯刀（dāo）（如：D4刀用D10刀來加工）。

4、程序走（zǒu）錯（如：A7.NC走A9.NC了）。

5、手動操作時（shí）手輪搖錯了方向（xiàng）。

6、手動快速進給時（shí）按錯（cuò）方向（如：-X 按 +X）。

改善：

1、深度Z軸對（duì）刀一定要注意對刀在（zài）什麽位置上。（底麵、頂麵、分析麵等）。

2、分中碰數及操數完成後（hòu）要反複的檢查。

3、裝夾刀具時要反複和程序單及程序對照檢查後在裝上。

4、程序要一條一條（tiáo）的按順序走。

5、在用手動操（cāo）作時，操作（zuò）員自己要加強機床的（de）操作（zuò）熟練度。

6、在手動快速（sù）移動時，可先將Z軸升（shēng）高到工件上（shàng）麵在移動（dòng）。

六、曲麵精度（dù）：

原因：

1、切削參數不合理，工件曲麵表麵粗糙·。

2、刀具刃口不鋒利。

3、刀具裝夾太長，刀（dāo）刃避空太長。

4、排屑，吹氣，衝油不好。

5、編程（chéng）走刀方式，（可以盡量考慮走順銑）。

6、工件有毛刺。

改善：

1、切削（xuē）參數，公差，餘量，轉速進給設置要合（hé）理（lǐ）。

2、刀具要求操作員不定期檢查，不定期更換。

3、裝夾刀具時要求操作員盡量要（yào）夾短，刀刃避空不要太長。

4、對於（yú）平刀，R刀，圓鼻（bí）刀的下切，轉速進（jìn）給設置要合理。

5、工件有毛刺：根我們的機床，刀具，走刀方（fāng）式有直接關係。所以我們要了解機床（chuáng）的性能，對有毛刺的邊進行補刀。