​CNC加工中出現這些問題，你怎麽處理（lǐ）？

一、工件過切：

原因：

1、彈刀（dāo），刀具強度不夠太長或太（tài）小，導致刀具彈刀。

2、操作員操作不當。

3、切削（xuē）餘（yú）量不（bú）均勻。（如：曲麵側麵留0.5，底麵留0.15）

4、切削參數不當（如：公差太大、SF設置太快等）。

改善：

1、用刀原（yuán）則：能大不小、能短不長。

2、添加清角程序（xù），餘量盡量留均勻，（側麵與底麵餘量留一致）。

3、合理調整切削參數（shù），餘量大拐角處修圓。

4、利（lì）用機床SF功能，操作員微調速度使機床切削達到最佳效果。

二、分中問題：

原因：

1、操作員手動操作時不準確。

2、模具周邊（biān）有毛刺。

3、分中棒有磁。

4、模具四邊不垂直。

改善：

1、手動（dòng）操作（zuò）要反複進行仔細檢查，分中盡（jìn）量在同一點同一高度（dù）。

2、模具周（zhōu）邊用油石或銼刀去毛刺在用碎布擦幹淨，最（zuì）後用手確認。

3、對模具分中前將分中棒先退磁，（可用陶瓷分中棒或其它）。

4、校表檢（jiǎn）查模具四邊是（shì）否（fǒu）垂直（zhí），（垂直度誤差大需與鉗（qián）工檢討方案）。

三、對刀問題（tí）：

原因：

1、操作員手動操作時不準確。

2、刀具裝夾有誤。

3、飛刀上刀片有誤（飛刀本身有一定的誤差）。

4、R刀與平（píng）底刀及飛刀之間有誤差。

改善：

1、手動操作要反複進行仔（zǎi）細檢查，對刀盡量在同一（yī）點。

2、刀具裝夾時用風槍吹（chuī）幹淨或碎布擦幹淨。

3、飛刀上刀片要測刀杆、光（guāng）底麵時可（kě）用一個刀片。

4、單獨出一條對刀程序、可避免R刀平刀飛刀之間的誤差。

四、撞（zhuàng）機-編程：

原因：

1、安（ān）全（quán）高度不夠（gòu）或沒設（快速進給G00時刀或夾頭（tóu）撞在工件上）。

2、程序單上的刀具和實際程序刀具（jù）寫錯。

3、程序單上的刀具長度（刃長（zhǎng））和實際加工的深度（dù）寫錯（cuò）。

4、程序單上深度Z軸取數和實（shí）際Z軸取數寫錯。

5、編程時座標設置錯誤。

改善：

1、對工件的（de）高度進行準確的測量也（yě）確保安全高度在工件之上。

2、程序單上的刀具和實際程序刀具要一（yī）致（盡量用自動（dòng）出程序單或用圖（tú）片出程序單）。

3、對實際在工件上加工的深度進行測（cè）量（liàng），在程序單上（shàng）寫清楚刀具的長度（dù）及刃（rèn）長（一般刀具夾長高出工（gōng）件2-3MM、刀刃長避空為0.5-1.0MM）。

4、在（zài）工件（jiàn）上實際Z軸取數，在程（chéng）序單上寫清楚。（此操作一般為手（shǒu）動操作寫好要反複檢查）。

五、撞機-操作員：

原（yuán）因：

1、深度Z軸對刀錯誤·。

2、分中碰數及操數錯誤（如：單（dān）邊取（qǔ）數沒有進刀半徑等）。

3、用錯刀（如：D4刀用D10刀來加工（gōng））。

4、程序走錯（cuò）（如：A7.NC走A9.NC了）。

5、手動操作時手（shǒu）輪搖錯了方向。

6、手動快速進給時按錯方向（如：-X 按（àn） +X）。

改（gǎi）善（shàn）：

1、深度（dù）Z軸對刀一定要注意對（duì）刀（dāo）在什麽位置上。（底麵、頂麵（miàn）、分析麵等）。

2、分（fèn）中碰數及操數完成後要反複（fù）的檢查。

3、裝夾刀具時要反複和程序單及程序對照檢查後在裝上。

4、程序要一條一條的按順序走（zǒu）。

5、在用手動（dòng）操（cāo）作（zuò）時，操作員自己要加強機床的操作（zuò）熟練（liàn）度。

6、在手動（dòng）快速移動時，可先將Z軸升高到工件上麵在移動。

六（liù）、曲麵精度：

原因：

1、切削參數不合（hé）理，工件曲麵表（biǎo）麵粗糙·。

2、刀具刃口不鋒利。

3、刀（dāo）具（jù）裝夾太長，刀刃避空太（tài）長。

4、排屑，吹氣，衝油不好。

5、編程走刀方式，（可以盡量考慮走順銑）。

6、工件有毛刺。

改善：

1、切削參數，公差，餘量（liàng），轉速進給設置（zhì）要合理。

2、刀具要求操作員（yuán）不定期檢查，不定期更換（huàn）。

3、裝夾刀具時要求操作員（yuán）盡量要夾短，刀刃避空不要太長。

4、對於平刀，R刀，圓（yuán）鼻刀的下切，轉速進給設（shè）置要合理。

5、工（gōng）件（jiàn）有毛刺：根我們的機床，刀具，走（zǒu）刀方式有直接關（guān）係。所以我們要（yào）了解機床的性能，對（duì）有毛刺的邊進行補刀。