五金（jīn）衝壓（yā）模具常用標準化結構

1壓線入子結構

壓線的目的：

(1). 材料預變形，減少折彎時的阻力，使（shǐ）折彎時的（de）尺寸（cùn）更為準確。

(2). 防止折彎時產生的拉料變形。2壓筋入子結構

壓筋目的

減小折（shé）彎時的回彈，使折彎尺寸更準確。

減小折彎時所產生的拉料變形。

注：滑塊用於折彎成形時，滑塊要做壓（yā）筋。

2壓毛邊入子

（1）壓毛邊的形式

內孔壓毛邊﹐產品周邊壓毛邊。

（2）壓毛邊入子的加工方法

先線割好入子外形﹐將入子放入模板入子（zǐ）孔內﹐下麵墊高0.22mm﹐用Φ4球刀依入子周邊加工﹐尺寸見下（xià）圖示意（yì）。(料厚為0.8T)4預（yù）剪結構

連續（xù）模帶料部分在最後一站剪切或剪斷成形（xíng）﹐產品要求外觀或手可觸摸處均無毛（máo）邊﹐因此要求（qiú）模具在剪（jiǎn）切的前一站進行預剪(也稱為預壓毛邊)。設計時﹐先要判定毛邊的方向﹐確定預剪在上模還是在下模﹐其（qí）結構及具體設計尺寸如（rú）下﹕5連（lián）剪帶折彎結構

作業（yè）說明：

先剪後折刀口高（gāo）度為一個料厚，斜1.5度，目的（de）是減少衝頭同（tóng）切口之間的接觸麵，以便減少摩（mó）擦。沖（chòng）頭（tóu）切口底部直2mm,是為（wéi）了保證刀口強（qiáng）度（dù），防止崩刃。沖頭折彎（wān）邊高度為（wéi）1.5T，這（zhè）樣可保證先剪斷後折邊。6頂料銷設計（jì）標（biāo）準

1.選（xuǎn）用原則

(1).一般選用Φ8.0的LB型頂料銷。若（ruò）位置不（bú）夠時可選用（yòng）Φ6.0型的頂料銷。

(2).當所需頂料力（lì）很大，位置又夠時可選用Φ10.0的頂（dǐng）料銷.

(3).頂料銷長度的選擇，應注意參考以（yǐ）下原則：

a. 選用標準長度，並考慮可否不（bú）需要在（zài）模板上沉孔。

b. 頂出（chū）高度<=10MM時，一般選用Φ8.0的頂料銷﹔頂出高度>=10.0MM時（shí），選擇其它（tā）標準規（guī）格的頂（dǐng）料銷.

c. 避免開模時彈簧頂住模板台階（jiē）處的現象。

d. 鐵氟龍材質LB型（xíng）頂料（liào）銷適用於鋁材，銅材等材質。規格為Φ8.0*25，Φ8.0*30，Φ8.0*35，Φ8.0*40

2．排布（bù）規則

（1）抽孔（kǒng），抽（chōu）凸周圍對稱排配（pèi）頂料銷，也可采用內脫料的形式脫料。

（2）折彎（wān）時如使用頂料銷脫料（liào），在凸模上（shàng）折彎邊每隔20-30MM排配一個頂料銷，折彎拐角（jiǎo）處（chù）一定要（yào）排配一個（gè）頂料銷，頂料銷四分點距折彎邊2.5MM.

（3）折單邊時，折彎邊頂料銷按上述原則排配，非折彎邊視大小均（jun1）勻（yún）分布2-4個頂料銷。

頂料銷的排配一般（bān）保證頂料銷逃孔邊到材料邊或（huò）模（mó）具相應刃（rèn）口邊距離為4MM，注意其位置尺寸盡量圓整到整數或小數點後一位。內孔（kǒng）精定位銷兩邊（biān）一般對稱排配兩個（gè）頂料銷，外形精定位可視需要礁定是否安裝頂（dǐng）料銷。另外頂料銷的排配（pèi）還要考慮（lǜ）整個工件的穩定性

7打沙（shā）拉孔設計標準

1.沙拉孔的成形步驟:

a.先打沙拉後衝孔（kǒng） b.先衝孔後打沙拉 c.先衝孔（kǒng），打沙拉，再衝孔

2.沙拉孔分為兩種：

a. 淺沙拉孔：

淺沙拉孔分為三個步驟，第一步，先沖底孔，第（dì）二（èr）步，打沙拉孔，第三步，再沖沙（shā）拉過孔，具（jù）體尺寸見下圖示意.b. 深沙拉孔：深沙拉孔分為兩（liǎng）個步驟，第一步，先沖（chòng）底孔，第二步，打沙拉孔8滑塊結構設計標準

1. 滑塊固定形式常用的有如下幾（jǐ）種﹕

a. 適用於中小形滑塊﹐依靠滑塊的垂直邊限位(如圖1)﹔

b. 適用於以共用方式加工的（de）大型（xíng）滑塊﹐限（xiàn）位塊采用入塊形式(如圖2)﹔

c. 適用於（yú）需快速裝卸的大（dà）中型滑塊﹐依靠滑塊底部的限位板限位(如圖（tú）3)﹔

d. 適用（yòng）於需要滑塊在接觸料片前先複位的場合﹐靠滑塊中的頂料銷作用﹐先將滑塊（kuài）複位﹐頂料銷（xiāo）長度通常為（wéi）7mm﹐浮出端麵2.0mm﹐選用紅色扁線彈簧。(如圖4)

e.適用於要求中間垂直（zhí）p上下運動（dòng）﹐左右滑塊水平運動的塊合﹐中間滑塊依靠內導柱導向﹐左右滑塊用等高套筒限位﹐等高套筒長度取（qǔ）夾板厚度加0.5mm。(如圖5)2. 滑塊通用結構及尺寸

(1) 配合部分大滑塊及模（mó）板通常取（qǔ）外角為R1.0﹐內角取R0.8﹐如圖(9)所示;小滑塊及模板取外角（jiǎo）R0.5內角取R0.3

(2) 圖(7)(8)為滑塊常用的（de）結構形式.

(3) 圖(6)用用於滑塊尺寸較小而無法設置燕尾﹐或采（cǎi）用圖(7)(8)的形式﹐模板在滑塊W方向（xiàng）尺寸（cùn）幹涉時﹐圖（tú）中尺寸A,B,C,D一般最小取3mm;

(4) 滑塊配合間（jiān）隙(圖中影線部分)﹕

a. 材料厚度大於或等於0.6時﹐模板相應單邊放大間（jiān）隙0.03,滑（huá）塊不放間隙﹔

b. 材料厚度小於0.6時﹐模板相（xiàng）應處（chù）單邊放大間隙0.02﹐滑塊不放間隙﹔

c. 大中型滑塊割共用時﹐設計者僅需繪（huì）出滑塊理論形狀﹐共用處的階（jiē）梯斷麵及間隙由加工部（bù）門自（zì）行處理（lǐ）﹐共用滑塊配合（hé）間隙一般取0.02。

(5) 滑塊斜角P在15度內時可任取﹔當大於15度時﹐隻能取30度及45度兩種﹐斜角最大不超過45度。

(6) 滑塊斜角優（yōu）先選用5°﹐10°﹐30°﹐45°幾種規格。3. 滑塊設（shè）計注意事項

a.滑塊垂（chuí）直運動行程一般不得大於滑塊厚度的一半﹔

b.為確保滑塊活動可（kě）靠﹐滑（huá）塊頂部應布置適當數量的浮升銷或彈簧﹔

c.當滑塊以共用形式加工時﹐應將兩滑塊繞模板中心旋轉180度進行（háng）加工﹐此時設計人員不需將圖元旋轉﹐調整工作由（yóu）加工部門自（zì）行處理﹔

d.如圖(12)所示﹐當（dāng）模板中間有小滑塊時﹐若滑塊斜度小於或等於15度﹐導滑槽可直接在模板上割出﹔若滑塊斜度大（dà）於15度﹐模板上的導槽（cáo）最好改為入塊形式（shì）。9 滾軸,折刀設計標準

1. 滾軸

一般情況（kuàng）下，滾軸選用Φ8.00,特殊時可選用Φ6.00或Φ4.00。

滾軸若（ruò）沒有讓位加工，可不需（xū）出圖。

2. 折刀

折刀采（cǎi）用夾板銑槽（cáo），內六角螺絲(M10)固定。

H取值小於內脫板厚度.折刀上部內磨0.1作用主要是防止折刀將（jiāng）材料刮傷。

有內導柱時折（shé）刀（dāo）與內（nà）脫板的間隙為+0.1，無內導柱時折刀與內脫間隙為0.02.10側刃定位（wèi）設計標準

1. 模設計中﹐為使材料送料精（jīng）確,使用節（jiē）距定位來保證材料的送料步距。節距定位一般有切舌式和（hé）側刃定位兩種方（fāng）式。因采（cǎi）用側刃定位尺寸穩定﹐固常使用。

2. 側刃剪切材料（liào）的寬度（dù）e對於一般材料e取值為2.0mm;對於沖剪薄(T≦0.3mm)時e取值為1.5mm。側刃定位塊與（yǔ）沖頭的間隙為0.01mm.﹔與沖剪後材料的間隙為0.03mm。側刃定位塊尺寸請參考標準件”節距定位塊”。結構方式請詳見（jiàn）(圖一)﹕

11限位柱設計標準

1. 在模具設計（jì）中（zhōng）﹐為了防止模具在空打時打壞（huài）零件﹐如字模﹐壓線印﹔以及一些特殊模具力的不平（píng）衡情況時﹐而加以限位柱以其承（chéng）受力量。

2. 限（xiàn）位（wèi）方（fāng）式可以分為模內限位和（hé）模外限位兩種。一般Φ20的用於模內限（xiàn）位﹐而Φ30和Φ40的用於模外位。

3. 限位柱（zhù）據體尺寸請參考標準件”限位柱”。

4. 限位柱的高度﹐如若是字模﹐壓線印加限位柱﹐在模內隻需突出（chū）模板(0.6~0.8T)﹐在模（mó）外加限位（wèi）柱上下限位柱高度平分﹐但平分為整數為佳 ﹐或是有較大高度差以此（cǐ）防（fáng）呆。

12兩用銷設計標準

1. 選用兩用銷:兩用浮升銷的選用不僅（jǐn）要（yào）考慮材（cái）料的厚（hòu）度﹐還要（yào）考慮模（mó）具的大小(原則為優先取大（dà）)。具體（tǐ）尺寸可參考（kǎo）標準品”兩用浮升銷”。兩用浮升銷與（yǔ）之相關尺寸(如圖)。

2. 兩用浮（fú）升銷在脫料（liào）板上的讓位深度,直接影響工件的品質﹐如讓（ràng）位過深（shēn）或過淺時﹐材料的料邊會（huì）被壓（yā）傷﹐甚而（ér）會把材料剪斷。為減少這一現象的出現﹐根據標準兩用銷的（de）規格﹐而確定脫料板的讓位深度尺寸可參考圖中之表。

3. 開（kāi）模時﹐若兩用浮升銷的浮升高度超過內導柱開模時導向長度時﹐當導（dǎo）柱離開下模時﹐浮（fú）升銷的頭部仍在脫料板內﹐如（rú）若浮升銷脫板讓位間隙太小﹐且開模力不平（píng）衡﹐會把浮升銷碰（pèng）斷﹐故規定浮升銷的脫板（bǎn）讓位單邊為2.0mm。但（dàn）若是薄材或料寬過小時﹐請依據實際情況確定脫板讓位間隙。浮升銷不僅有定位﹐浮升（shēng）的（de）作用﹐而又要使送料順（shùn）利﹐故而規定剪切前材料與

4. 浮升銷的（de）間隙為（wéi）0.10mm;剪（jiǎn）切後材料與浮升銷的間隙為0.03mm。13定（dìng）位設計標準

由於產品尺寸精度（dù）及配合性要求越來越高,在模具設計時,定位是不可忽視（shì）的。

1. 定位按位置分為內定位和外定（dìng）位兩種。

2. 內定位塊(銷)A與產品間隙位（wèi）0.03mm,外（wài）定位塊(銷)B與產品間隙為0.05mm。

3. 內定位兩邊必須有對稱頂料銷（xiāo）D,其與內定位間隙如圖。若無內定位塊(銷)A時,外（wài）定位塊B與工件間隙應為0.03mm。

4. 外定位根據實際情況可先用異形或圓形,但（dàn）是盡可（kě）能（néng）用剪切後的（de）邊來定位。

5. 外（wài）定位其有效部分應比內定位有效部分高出3-5mm。

6. 內定位脫料板讓位割單（dān）+0.05mm.外定位銷脫料板鑽單+0.5mm異形外定位脫（tuō）料板讓位割+0.1mm。14抽牙結構設計標準

抽牙製作標準﹕

抽牙的計（jì）算原（yuán）理為體積不變的原理（lǐ）﹐一般抽孔高度取H=3P(P為牙距)。R=EF﹐

∵T*AB=(H-EF)EF+π*EF*EF/4,

∴AB={H*EF+(π/4-1)EF*EF,

∴預沖孔=ψD-2AB.

1. T≦0.5時﹐取EF=100﹪T

2. 0.5<T<0.8時取EF=70﹪T

3. T≧0.8時取EF=65﹪T常用（yòng）幾種抽牙形式如下圖所示﹕(向上,向（xiàng）下抽牙沖子長度均一樣長﹐便於更換)

15帶料缺口設計標淮

1. 連續模設計時﹐考（kǎo）慮到帶料（liào）處會由於送料不淮而產生斷差﹐或二次剪切產生毛（máo）刺﹐所以設計時會加工藝缺口克服以上問（wèn）題。

2. 缺口的標淮形（xíng）式:剪斷沖頭超出0.3mm,即（jí）可避免未剪切而產生毛刺。