​數控車床上蝸杆的加工技巧，簡單實用

蝸杆一般螺（luó）距較大，因其牙型特點，刀（dāo）刃與工件接觸（chù）麵大，加工途（tú）中極易（yì）因工（gōng）件與刀具間鐵（tiě）屑（xiè）的擠壓造成刃具損壞。雖然操作者可以采用彈性刀杆的工具，並以很小的（de）切削深度進給（gěi），但上述問題並不能從根本上解（jiě）決。

在數控（kòng）車床（chuáng）上加工蝸杆時麵對的是同樣（yàng）的難題。機床決不會因刀具崩刃了而自動停下（xià）來，因此，這個問題（tí）更是難（nán）以解決。而人工操作的（de）臥式普通（tōng）車床則可以根據切削（xuē）情況由操作（zuò）者靈活掌握，甚至（zhì）加工到一半時中（zhōng）途退刀，從而避（bì）免更（gèng）糟（zāo）糕的情況發生。

下麵給出一種方法就是利用（yòng）數控車床呆板的加工方式，及其精確的定位機能，采（cǎi）用“聯點成線”的方法來合成梯（tī）形的兩條（tiáo）側線，從而有效解決這一問題。

刀具可用硬質合金成型刀具。這種切削方式是把一刀變為三刀（dāo），從（cóng）而減小了切削抵抗。這種（zhǒng）方式實際上是左右切削法的活用（yòng），筆者把它改為“中、左、右”切削，因為如果不先從中間切一刀，鐵屑仍然會擠刀（dāo），這是從實際中得來（lái）的結論。與非數控車床的左右切削法不同，在數控車床上的“中、左、右”切削需要精確的（de）計算.這種計算需要花費一點時間，但它換來加工效率的（de）提高及工作時的安心。切削速度可選為70～90m/min，切削深度ap=0.1～0.15mm(根（gēn）據機床性能（néng）而定，判斷是否合適要看鐵屑厚度及顏色)。

cot=20°=1:0.364,既（jì）當（dāng）X方向進給0.1mm時，Z向比（bǐ）上一刀變化0.0364mm，這個0.0364mm是左右方（fāng）向上（shàng）的，即先從中間吃一刀，然後左右分別比上一刀的Z向減少（shǎo）及增加0.0364mm，可以先列出（chū）如下表所示的數值，以利編（biān）程（chéng）時使用。

在數控上左右吃刀，實際上就是改變車螺紋（wén）時（shí）起點的Z向坐標。這一點必須牢記。給出（chū）一段程序及相應說明。螺紋指令為G92，工件端麵處（chù）為Z向零位，螺距為8mm。

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N110 GOO X55 Z10 快（kuài）速定位到車（chē）螺紋起點

N120 G92 X49.8 Z－60 F8 車X49.8處第一刀

N130 GO1 W－1.42 F1 改變車螺紋的起點

N140 G92 X49.8 Z－60 F8 車左邊

N150 G01 Z10 F1 回（huí）到（dào）起點

N160 W1.42 改變車螺紋的起點

N170 G92 X49.8 Z－60 F8 車右邊

N180 G01 Z10 F1 回到Z向起點

N190 G92 X49.6 Z－60 F8 車X49.6處第一刀

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如按上例所示（shì）“中、左（zuǒ）、右（yòu）”多次車削（xuē），切削容易，排屑（xiè）順利。達（dá）到了“聯點成線”的（de）目的，把數控的局限性變成了特長。若切削時加冷卻液衝（chōng）刷鐵屑，效果會更好。

另外，在加工方牙螺紋等工件時，也可用比槽寬窄（zhǎi）的車刀，以上述方法編製（zhì）程序，隻不過程序要簡單得多，也用不（bú）著很多的計算，實際（jì）效果也（yě）非常令人滿意。