​數（shù）控加工的十（shí）二個經驗（yàn）總結

由於數控加工的複雜性（如不同的機床，不同的材料，不（bú）同的刀具，不（bú）同的切削方式，不同的參數設定等等），決定了從從事數控加工（無論是加（jiā）工還是編程）到到達一定（dìng）水平，必須經（jīng）過一段比較（jiào）長的時間，此手冊是工程師在長期實際生產過程中總結（jié）出來的（de）、有關數控加工工藝、工序、常用（yòng）刀具參數的選擇、加工過程中的（de）監（jiān）控（kòng）等方麵的一些經驗總匯，可供大家參考（kǎo）。

數（shù）控加工工序的劃分一般（bān）可按下列方法進行：

（1）刀具集中分序法就（jiù）是按所用刀具（jù）劃分工序，用同一把刀具加（jiā）工完零件上所有可（kě）以（yǐ）完成的部位（wèi）。在用第二把刀、第三把完成它們可以完成的其它部位。這樣可減少換刀次數,壓縮空程時間，減（jiǎn）少不必要的定（dìng）位誤差。

（2）以加工部（bù）位（wèi）分序法對（duì）於加工內容很多的零件，可按其結構特點將加工部分分成幾個部分，如內形、外形（xíng）、曲麵或平麵等。一（yī）般先加工平麵、定位麵（miàn），後加工孔；先加工簡單的幾何形狀，再加工複雜的（de）幾何形狀；先加工精度較低的部位，再加工精度要求較高的部位。

（3）以粗（cū）、精加工（gōng）分序（xù）法對於易發生加工變形的零件，由於粗加工後可能發生的變形而需要進行校形，故（gù）一般來說（shuō）凡要進行（háng）粗、精（jīng）加工的都（dōu）要將工序分開。綜上所述，在劃分工序時（shí），一定要視（shì）零件的結構與工藝性，機床的功能，零件數（shù）控加工內容的多少（shǎo），安（ān）裝次數及本（běn）單位生產組織狀況靈活掌握。另建議采用工序集中的原則（zé）還是采用工序分散的（de）原則，要（yào）根據實際情況來確定，但一定力求合理。

加工順序的安排應根據零件的結構和毛坯狀（zhuàng）況，以及定位夾緊的（de）需要來（lái）考慮，重點是工件的剛性不被破壞。順序一般應按下列原則進行：

(1)上道工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊，中間（jiān）穿插有（yǒu）通用（yòng）機床加工工序的也要綜合考（kǎo）慮。

(2)先進行內形內腔加工（gōng）序，後進行（háng）外形（xíng）加工工序。

(3)以（yǐ）相同定位、夾緊方式或同（tóng）一把刀加工的工序最好連接進行，以減少重複定位次（cì）數，換刀次數與挪動壓板（bǎn）次數。

(4)在同一次安裝中（zhōng）進行的（de）多道工序（xù），應先安排對工件剛性破壞小的工序。

在確定定位（wèi）基準與夾緊方案時應注意下（xià）列（liè）三點：

（1）力求設計、工藝、與編程計算的（de）基準統一。

（2）盡量減少裝夾次數，盡可能做到在一次定位後就能加工出全部待加工表麵。

（3）避免采用占機人工調整方案。

（4）夾具要開（kāi）暢，其定位、夾緊機構不能影響加工中的走刀（如產生碰撞），碰到此類情況時（shí），可采用用虎鉗或加底板抽螺絲的方式裝夾。

1．對刀點可以設在被加工零（líng）件的上，但注意對刀點必須（xū）是基準位或已精加工過的部（bù）位，有時在第一道工序（xù）後對刀點被（bèi）加工（gōng）毀壞，會導致第二道工序和之後的對刀點無從查找（zhǎo），因此在（zài）第一道工（gōng）序對刀時注意要在與定位（wèi）基準有相對固定尺寸關係的地方設立一（yī）個相對對刀位置，這樣可以根據它們之間的相對（duì）位置關係（xì）找回原對刀點。這個相對（duì）對對刀位置（zhì）通常設在（zài）機床工作（zuò）台或夾具上。其選擇（zé）原則如下：

1）找正容易。

2）編程（chéng）方便（biàn）。

3）對（duì）刀（dāo）誤差小。

4）加工時檢查方便、可查。

2.工件坐（zuò）標係（xì）的原點位置是由操作者自己設定（dìng）的，它在工件裝夾完畢後，通過對刀確定，它（tā）反映的是工（gōng）件與機床零點之間的距離位置關係。工件坐標係一（yī）旦（dàn）固定，一（yī）般不作改變。工件坐標係（xì）與編程（chéng）坐標（biāo）係兩者（zhě）必須（xū）統一，即在加工時，工件坐標係和編程坐標係（xì）是（shì）一致（zhì）的。

走（zǒu）刀路線是指數控加工過程中刀具相對於被加工件的運動軌（guǐ）跡（jì）和方向。加工路線的（de）合理選擇是（shì）非常重要的，因為它與零件的加工精度和表麵質量密卻相關。在確定走刀（dāo）路線是主要考慮下列（liè）幾點:

1）保證零件的加（jiā）工精度要求（qiú）。

2）方便數值計算，減少編程工作量。

3）尋求（qiú）最短加工路線，減少空刀時間以提高加工效率。

4）盡量減少程序段數（shù）。

5）保證工件輪廓（kuò）表麵加工後（hòu）的粗（cū）糙度的要求，最終輪廓應安排最後一走刀連續加工出來。

6）刀具的進退刀（切入與切出）路線也要認（rèn）真考慮，以盡量減少在輪（lún）廓處停刀（切削力突然變化造成彈性變形）而留下刀痕，也要避免（miǎn）在輪廓麵上垂直（zhí）下刀而劃（huá）傷工件。

工件在找正及程序調試完成之後，就可進入自動加工階段（duàn）。在自動加工過程中，操作者要對切（qiē）削（xuē）的過程進行監控，防止出現非正常切削造成工件質量問題（tí）及（jí）其它（tā）事故。

對（duì）切削過程進（jìn）行監控主要考慮以下幾個方麵：

1．加工過程監控粗加工主要（yào）考慮的（de）是工件表麵的（de）多餘餘量的快速切除。在機床自動加工過程中，根據設（shè）定（dìng）的切削（xuē）用量，刀具按預定的切削軌跡自動切（qiē）削。此時操作（zuò）者應注意通過切削負荷表觀察自動加工過程中的（de）切（qiē）削（xuē）負荷變化情況，根據刀（dāo）具的承受力狀況（kuàng），調整（zhěng）切削用量，發揮機床的最大效率。

2．切削過程中切削聲音（yīn）的監控在自動切削過（guò）程（chéng）中，一般開始切削時，刀具切削工件的聲音是（shì）穩（wěn）定的、連續的、輕快的，此時機床的運動是平穩（wěn）的。隨著切（qiē）削過程的進（jìn）行，當工件上有硬（yìng）質點或刀具磨損或刀具送夾等原因後，切削過程出現不穩定，不穩定的表現是切削聲音發生（shēng）變化，刀具與工件之間會出現相（xiàng）互撞擊聲，機床會出現震動。此時應及時調（diào）整切削用量及切（qiē）削條件，當調整效果不明顯時，應暫停（tíng）機床（chuáng），檢查刀具及工件狀況。

3．精加（jiā）工過程監控精加工，主要是保證工件的加工尺寸和加（jiā）工表麵質量（liàng），切削（xuē）速度（dù）較高，進給量較大。此時應著重（chóng）注意積屑瘤對加工表麵（miàn）的影響，對於型（xíng）腔加（jiā）工，還應注意拐角處加工過切與讓刀。對於上述問題（tí）的解決，一是要注意（yì）調整切削液的噴淋位置（zhì），讓加工表麵時刻（kè）處於最佳]的冷卻條件；二是要注意（yì）觀察工件的已加工麵質量，通過調整切削（xuē）用（yòng）量，盡可能避免質量的變化。如調整（zhěng）仍無明顯效果，則應停（tíng）機檢察（chá）原程序編得是否合理。

特（tè）別注意的是，在暫停檢查或停機檢查時，要注意刀具的位置。如刀具在切削過程中停機，突然的主軸停轉，會使工（gōng）件表麵產生刀痕。一般應在刀具離開切削狀態時，考慮停機。

4. 刀具監控刀具的質量很大程度決定了工件的加工質量。在自動加工切削過程中，要通過聲音監控、切削時間控製、切削（xuē）過程中暫停檢查、工件表麵分析等方法（fǎ）判斷刀具的正常磨損狀況（kuàng）及非正常（cháng）破損狀況。要根據加（jiā）工要求，對刀具及時處理（lǐ），防止發生由刀（dāo）具（jù）未及時處理而產生的加工質量（liàng）問題。

1．平麵銑削時應選用不重磨硬質合金端銑刀或立銑刀。一般銑削時，盡量采用二次走刀加工，第一次走刀最好用端銑刀粗銑，沿工件表麵連續走刀（dāo）。每次走刀（dāo）寬度推薦至為刀（dāo）具直徑的60%--75%。

2．立銑刀和鑲硬（yìng）質合金刀片的端銑刀主要用於加工凸台、凹槽和箱（xiāng）口（kǒu）麵。

3．球刀、圓刀（亦稱圓鼻刀）常（cháng）用於加工曲麵和變斜角輪廓外（wài）形。而球刀多用於半精加（jiā）工和精加工。鑲（xiāng）硬質合金刀具的圓刀多用於開粗。

（一）加工（gōng）程（chéng）序單是數控加（jiā）工工藝設計的內容之一，也（yě）是（shì）需要操作者遵守（shǒu）、執（zhí）行的規程，是加工（gōng）程序的具體（tǐ）說明，目的是讓操作者明確程序的內（nèi）容、裝夾和定位方式、各個加工（gōng）程序所選用的刀具既應注（zhù）意（yì）的問題等。

（二）在加（jiā）工程序單裏，應（yīng）包括：繪圖和（hé）編程文件名，工（gōng）件名稱，裝夾草圖，程序名，每個程序所使用的刀（dāo）具、切削的最大深度，加工性質（如粗加工還是精加工），理論加工時間等。

在確定加工工藝後，編程前要了解：1、工件裝夾方式；2、工（gōng）件毛（máo）胚的大小----以便確定加工的範（fàn）圍或是否需要多次裝夾；3、工件的材料----以便（biàn）選擇加工所使用何種刀具；4、庫存的（de）刀具有哪些----避免在加工時因無此刀具要修改程序，若一定要用到此刀具，則可以提前準備。

安全高度的設（shè）定原則：一（yī）般高過島（dǎo）嶼的最高麵。或者將編程零點設在最高麵（miàn），這樣也可以最大限度避免撞刀的危險。

因為不同的機床（chuáng）所能認到的地址碼和NC程序格式不同，所以要針對所使用的機（jī）床選擇正確的後（hòu）處理格式才能保證編出來的程序（xù）可以運行。

程序輸送的方式可分為CNC和DNC兩種，CNC是指程序通過（guò）媒體介質（如軟盤，讀帶機，通訊線等）輸送到機床的存儲（chǔ）器存儲起來，加工時從存儲器裏調出程序（xù）來進行加工。由（yóu）於存（cún）儲器的容量受大小的限（xiàn）製，所以當程序大的時候可采用DNC方式進行加工，由於DNC加工（gōng）時機床直接從控製電腦讀（dú）取程序（也即是邊送邊做），所以不受存儲器的（de）容量受大小的限製。

（一）切削用量有三大要素：切削深度,主軸轉速和進給速度.切削用量（liàng）的選擇總體原（yuán）則是（shì）:

少切削,快進給(即切削深度小,進給速度快)

（二）按材料分類,刀具一（yī）般分為普通（tōng）硬質白鋼刀(材料為高速鋼),塗層刀具（jù）(如鍍鈦等),合金刀具(如鎢鋼,氮化硼刀具等).