一、工件過切:
原因:
1、彈刀,刀具強度不夠太長或太小,導致刀具(jù)彈刀。
2、操(cāo)作員操作不當。
3、切削餘量不均勻。(如:曲麵側麵留0.5,底麵(miàn)留0.15)
4、切削參數(shù)不當(如:公差太大、SF設置(zhì)太快等)。
改善:
1、用刀原則(zé):能大不小、能短不長。
2、添加清角程序,餘量盡量留均(jun1)勻,(側麵與底麵餘量留一致)。
3、合理調整切削參數,餘量大拐角處修圓。
4、利用機床SF功能,操作員微調速度使機床切削達(dá)到最佳效果。
二、分中問題:
原因:
1、操作員手動操作時(shí)不準確。
2、模(mó)具(jù)周邊有毛刺。
3、分中棒有磁。
4、模具四(sì)邊不垂直(zhí)。
改善:
1、手動操作要反複進行(háng)仔細檢查,分中盡量在同一點同一高度。
2、模具周邊用(yòng)油石或(huò)銼刀去毛刺在用碎布(bù)擦幹淨,最(zuì)後用手確認。
3、對模具(jù)分中前將分中棒先退磁,(可用陶瓷分(fèn)中棒或其它)。
4、校(xiào)表檢查模具四邊是否(fǒu)垂直,(垂直度(dù)誤差大(dà)需與鉗工檢討方案(àn))。
三、對刀問題(tí):
原因:
1、操作員手動操作時不準確。
2、刀具裝夾有(yǒu)誤。
3、飛刀(dāo)上刀片有誤(飛刀本身有一定的誤差)。
4、R刀(dāo)與平底刀及飛刀之間有誤差。
改善:
1、手動操作要(yào)反複進行仔(zǎi)細檢查,對刀盡量在同一點。
2、刀具裝夾時用風槍吹幹淨或碎布(bù)擦幹(gàn)淨(jìng)。
3、飛刀上刀片要測刀杆、光底麵時可用一個刀片。
4、單獨出一條對(duì)刀程序、可避免(miǎn)R刀平(píng)刀飛刀之間(jiān)的誤差。
四、撞機-編程:
原因(yīn):
1、安全高度(dù)不夠(gòu)或沒設(快速進給G00時(shí)刀或夾頭撞在工件(jiàn)上)。
2、程序單上(shàng)的刀具和實際程序(xù)刀具寫錯。
3、程序(xù)單上的刀具長度(刃長)和實際加工的深(shēn)度寫錯。
4、程序單上深度Z軸取數和實際Z軸(zhóu)取數寫(xiě)錯。
5、編程時座(zuò)標設置錯誤。
改善:
1、對工件的高度進行準確的測量也(yě)確保安全高度在工件之上。
2、程序單上的刀具和實(shí)際程序刀具要一致(盡量用(yòng)自動出程(chéng)序單或(huò)用圖片出程(chéng)序單)。
3、對實(shí)際在工件(jiàn)上加工的深度進行測(cè)量,在程序單上(shàng)寫清楚刀具的長度及刃(rèn)長(一般刀具夾長高出工件2-3MM、刀刃長避空為0.5-1.0MM)。
4、在(zài)工件上實際Z軸取數,在程序單上寫清楚。(此操作一般為(wéi)手動操作寫好要反複(fù)檢查)。
五(wǔ)、撞機-操作員:
原因(yīn):
1、深度Z軸對刀錯誤·。
2、分中碰數及操數錯誤(如:單邊(biān)取(qǔ)數沒有進刀半徑等)。
3、用錯(cuò)刀(如:D4刀用D10刀來加工)。
4、程序走錯(如:A7.NC走A9.NC了)。
5、手動操作時手(shǒu)輪搖錯了(le)方向。
6、手(shǒu)動快速(sù)進給時按錯方向(如(rú):-X 按 +X)。
改善(shàn):
1、深度Z軸對刀一定要注意對刀在什麽位置上。(底麵、頂麵、分(fèn)析麵等)。
2、分中碰數及操數完成後要反複的檢查。
3、裝夾(jiá)刀具時要(yào)反複和程序單及程序對照檢查後在(zài)裝上。
4、程序要一(yī)條一條的按順序走(zǒu)。
5、在用手動(dòng)操作時,操作員自己要(yào)加強機床的操作熟練度。
6、在手動(dòng)快速移動時,可先將Z軸升高到工件(jiàn)上麵在移(yí)動。
六、曲(qǔ)麵精度:
原因:
1、切削參數不(bú)合理,工件(jiàn)曲麵表麵粗糙·。
2、刀具刃口不鋒利。
3、刀具裝夾太長,刀刃避空太長。
4、排屑,吹氣,衝油不好。
5、編程走刀方式(shì),(可以盡量考慮走順銑)。
6、工件有(yǒu)毛刺。
改善:
1、切削參數,公(gōng)差,餘量(liàng),轉速進給設置要合理。
2、刀具要求操作員不定期檢查(chá),不定期更換。
3、裝夾刀具時要求操作員盡量要夾短,刀刃避空(kōng)不(bú)要太長。
4、對於平刀,R刀(dāo),圓鼻刀(dāo)的下切,轉速進給設置要(yào)合理(lǐ)。
5、工件有毛刺:根我們的機床,刀具,走刀(dāo)方式有直(zhí)接關係。所(suǒ)以我們要了解機床的性能,對(duì)有毛刺的(de)邊進行補刀。