一站式精密五金件加工製(zhì)造(zào)
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一、工件過切:
原因:
1、彈刀,刀(dāo)具強度不夠太長或(huò)太小,導致刀具彈刀。
2、操作員操作不當。
3、切削餘量不均勻。(如:曲麵側麵(miàn)留0.5,底麵留0.15)
4、切削參數不當(如:公差太大、SF設置太快等(děng))。
改善:
1、用刀(dāo)原則:能大不小、能短不長。
2、添加清角程序,餘量盡量留均勻,(側麵與底(dǐ)麵餘量留一致)。
3、合理調整切削參數,餘(yú)量大(dà)拐角處修圓。
4、利用機床(chuáng)SF功能,操作員微調速度使機床切削達到最佳效果。
二、分中問題:
原因:
1、操作員手動操作時不準確。
2、模具周邊有毛刺。
3、分中棒有磁(cí)。
4、模具四邊不垂直。
改善:
1、手動操作要反複(fù)進行仔(zǎi)細檢查(chá),分中盡量在同(tóng)一點同一高度。
2、模具周邊用油石或銼刀去毛刺在(zài)用碎布擦幹淨,最後(hòu)用手確認。
3、對模具分中前將分中棒先退磁,(可用陶瓷(cí)分中棒或其它)。
4、校表檢查模具四邊是否垂直,(垂直度誤差大需與(yǔ)鉗工(gōng)檢討方案)。
三(sān)、對刀問題:
原因:
1、操作員手動操作時不準確。
2、刀具裝夾有誤。
3、飛刀(dāo)上刀片有誤(飛刀本身有一定的誤差)。
4、R刀與平底刀及(jí)飛刀之間有誤差。
改善:
1、手動操作要反複進行仔細(xì)檢(jiǎn)查,對刀盡量在同一點。
2、刀具裝夾(jiá)時用風槍吹幹淨或碎布擦幹淨。
3、飛刀上刀片要測刀杆(gǎn)、光底麵時可用一個刀片(piàn)。
4、單獨出一條對刀程序、可避免R刀平(píng)刀(dāo)飛刀之間的誤差(chà)。
四、撞機(jī)-編程:
原因:
1、安全高度不夠或沒設(shè)(快速進給(gěi)G00時刀或夾頭撞在工件(jiàn)上)。
2、程(chéng)序(xù)單上的刀具和實際程序(xù)刀具寫錯。
3、程序單上的刀具長度(刃(rèn)長)和實際加工的深度(dù)寫錯。
4、程序單上(shàng)深度Z軸取數和實際Z軸取(qǔ)數寫錯。
5、編程(chéng)時座標設置錯誤。
改(gǎi)善:
1、對工件的高度(dù)進行準確(què)的測量也確保安(ān)全高(gāo)度在工件之上。
2、程序單上的刀(dāo)具(jù)和實際程序刀具要(yào)一(yī)致(盡量用自動出(chū)程序單或(huò)用圖片出程序(xù)單(dān))。
3、對實際在工件上加工(gōng)的深度(dù)進行測量,在程序單上寫清楚(chǔ)刀具的長(zhǎng)度及刃長(zhǎng)(一般刀具夾長高出工件2-3MM、刀(dāo)刃長避空為0.5-1.0MM)。
4、在工件上實際Z軸(zhóu)取數,在程序單上寫清楚。(此操作一般為手動操作寫好要反複檢查)。
五、撞機-操作(zuò)員:
原因:
1、深度Z軸對(duì)刀錯誤·。
2、分中碰(pèng)數及操數(shù)錯誤(如:單(dān)邊取數沒有進刀半(bàn)徑等)。
3、用錯刀(dāo)(如:D4刀用(yòng)D10刀來加工)。
4、程序走錯(如:A7.NC走A9.NC了)。
5、手動操作時手輪搖錯了方(fāng)向。
6、手動(dòng)快速進給時按錯方向(如:-X 按 +X)。
改善:
1、深度Z軸對刀一定要注意對刀在什麽位置(zhì)上。(底麵、頂麵、分析麵等)。
2、分中碰數及操數完成後要反複的檢查。
3、裝夾刀具時要反複和程序單及程序對(duì)照檢查後在裝上。
4、程序要一條(tiáo)一條的按順序走(zǒu)。
5、在用手(shǒu)動操作時,操作員自(zì)己要加強機床的操作熟練度。
6、在手動快速移動時,可先將Z軸升高到工件上麵在移動。
六、曲麵精度:
原因(yīn):
1、切削參數不合理(lǐ),工件曲麵表麵粗糙·。
2、刀具刃(rèn)口不鋒利。
3、刀具裝夾太長,刀刃避空太長。
4、排屑,吹氣,衝油不好。
5、編程走刀方式,(可以盡(jìn)量(liàng)考慮(lǜ)走順銑)。
6、工件有(yǒu)毛刺。
改善:
1、切削參數,公差,餘量,轉速進(jìn)給設置要合理。
2、刀具要求(qiú)操作員(yuán)不定期檢查,不定期更(gèng)換。
3、裝夾(jiá)刀具時要求操作員盡量要夾短,刀刃避(bì)空不要太長。
4、對於平(píng)刀,R刀,圓鼻刀(dāo)的下(xià)切,轉速進給設置要合理。
5、工件有毛刺:根我們的(de)機床,刀具(jù),走刀方式(shì)有直(zhí)接關係。所以我們要了解(jiě)機床的(de)性能,對有毛刺的邊進行補刀。