五金衝（chōng）壓件工藝加工原理及工藝特性

衝（chōng）壓件是靠壓力機（jī）和模具對板材、帶材、管（guǎn）材和型材等施加外力，使之產生塑性變形或分離，從而獲得所需形狀和尺寸的工件（衝（chōng）壓件（jiàn））的成形加工方法。衝壓和鍛造同屬（shǔ）塑性加（jiā）工（或稱壓力加工），合稱鍛壓。衝壓的坯料主要（yào）是熱軋和冷軋的鋼板和鋼（gāng）帶。衝（chōng）壓主要是按工藝（yì）分（fèn）類，可分為分離工序和成形工序兩大類。

衝壓原理及特點

1、冷衝壓的基本原理（lǐ）

金屬或非金屬在外力作用下產生變形（xíng），當外力超過材料的屈服極限後，開始塑性變形。如果壓力再加大，超過了材料的極（jí）限強度，金屬或非金屬便開始斷裂、分（fèn）離。冷衝壓就是利用金屬這種性質（zhì），使材料在常溫分離或變形，從而得到所需形狀和精度要求的製件。

2、冷衝壓優點

1)在衝床的衝擊下，能得到形狀複雜的製件。

2)加工後製件精度較高，尺寸穩定，互換性好。

3)在（zài）材料損耗不大情況下，可得到重（chóng）量輕、強度好、剛性好、外表光滑（huá）美觀（guān）的製件。

4)材料利用率高達75%~85%。

5)所用材料大多是板（bǎn）料或卷料較易采用（yòng）機械化及自動化設備。高速（sù）衝床每分鍾達數百件。

6)操作簡便，勞動強度低。

7)大量生產條件下，製件成本低。

3、冷衝壓缺點是對模具（jù）要求（qiú）較（jiào）高，模（mó）具製造較複雜，不適於小批量生產。

衝壓加工的（de）經濟性

降低製造成本的主要措（cuò）施

1)提高工藝（yì）的合理化水平。

2)設計各個工件同時加工的（de）模具。

3)用提高衝壓過程的自動化及高速水平，降低成本（běn）。

4)采取提（tí）高材料的利用率的方法降低（dī）成本。

5)提高模具設計水（shuǐ）平，減少工序，提高模具壽命。

衝壓加工工序

根（gēn）據材料總的（de）變（biàn）形性質，衝壓工序分為兩大類五種基本變形方（fāng）式。

1分離工序

材料在外力作用下，變形部份的應（yīng）力超過了材料的強度極限板料斷裂而分離。

2塑性變形（xíng）工序

板料在（zài）外力作用下，變形（xíng）部份的應力超過了材料的屈服極限，但未達到強度（dù）極限時，僅產生塑性變表而得到一定形狀（zhuàng）與尺寸。

衝壓工序（xù）的五種變形

1剪裁（cái）、衝裁

沒（méi）封閉（bì）或不封閉使材料的部（bù）份與另一部份分離。屬於此類方式有落料、衝孔、切邊、切斷、剖切、切口等。

2彎曲

將平的板料（liào）變（biàn）成（chéng）彎曲（qǔ）件，使彎曲件形狀作進一步改變。有彎、卷邊扭曲等。

3壓（yā）延

將平的坯料衝壓成所需形狀的空心件，或使空心件的尺（chǐ）寸作進一步改變（biàn）。

4成型

用各種性質的（de）局部變形平改變製件（jiàn）或坯料的形狀。屬於成（chéng）型變形的有起伏成（chéng）型、翻邊、縮頸、凸肚、卷圓、整形。

5立（lì）體壓（yā）製

將體積作重新分配並將材料作一定（dìng）轉移以改變坯料外形或高度厚度。

在衝壓件過程中為了提高生產率，可（kě）以（yǐ）將幾個基本變形方式的工序合並，組成一個新的工（gōng）序，被稱之為複合工序。