數控（kòng）車（chē）削加工工藝問題的探討（tǎo）

理想的加工（gōng）程序不僅應保證加工出符合（hé）圖樣（yàng）的合格工件，同時應能使（shǐ）數控機床的功能（néng）得到合（hé）理的應用和充分的發揮。數控機床是一種高效率（lǜ）的自動化設備，它（tā）的效率（lǜ）高於普（pǔ）通機床的2～3倍，要充分發揮數控機床的這一特點，必須在編程之前（qián）對工件進行（háng）工藝分析（xī），根據具體條件，選（xuǎn）擇經濟、合理的（de）工藝方案。數（shù）控加工工藝考慮不周是影響數控機床加工質量、生產效率及加工成本的重要因素。本文從生產實踐出發，探討和總結一些數（shù）控車削過程中的工藝問題。

1 數控（kòng）加工工序的劃分

在數控機床上加工零件（jiàn），工序比較集中，一次裝夾應（yīng）盡可能完成全部工序（xù），常用的工序劃分原則有以下兩種。

保證精度原則

數控加工具有工序集中的（de）條件，粗（cū）、精加工常在一次（cì）裝夾中完成（chéng），以保證零件的加工精（jīng）度，當熱變形和切削力變形對零（líng）件的加（jiā）工精度影響較（jiào）大（dà）時，應將粗、精加工分開進（jìn）行。

提高生產效率的原則

數控（kòng）加工中，為減少換刀次數，節省換刀時間，應（yīng）將需用同（tóng）一把刀加（jiā）工的加工部位全（quán）部完成後，再換另一（yī）把刀來加工其它部位。同時應（yīng）盡量減少空行程，用同一把刀加工工件的多個部位（wèi）時，應以最短的路線到（dào）達各加工部位。

實際生產中，數控（kòng）加工常按刀具或加工表麵（miàn）劃分工序。

2 車刀刀位點的選擇

數控加工中，數控程序應（yīng）描述出刀具相對於工件的（de）運（yùn）動軌跡。在數控車削（xuē）中，工件（jiàn）表麵（miàn）的形成取決於運動著的（de）刀刃包絡線的位置和形狀，但在程序編製（zhì）中（zhōng），隻需描述（shù）刀具係統上（shàng）某一選定（dìng）點的軌跡即可。刀具的刀（dāo）位點即為在程（chéng）序編製時，刀（dāo）具上所（suǒ）選擇的代表（biǎo）刀具（jù）所在位（wèi）置的點，程序所描述的加工軌跡即為該點的運動軌跡。

在數控車削中，從理論上講可選擇（zé）刀（dāo）具上任意一點作為刀位點（diǎn），但為了方便編程和保證加工精度，刀位點的選擇有一定的要求和技巧。在數控（kòng）加工中（zhōng），刀位點（diǎn）的選擇一般遵循以下規則：立銑刀應是刀具（jù）軸線與刀具底麵的交點：球頭銑刀是球頭的球心：鑽頭（tóu）應是鑽尖：車刀應是假（jiǎ）想刀尖或刀尖圓弧中心，刀具刀位點在選擇時應注意：

·選擇刀具上能夠（gòu）直接測量的（de）點，刀位點與刀具長度預調時的測定點應盡量一致；

·在可能的情況下（xià），刀位點應直接與精度要求較高的尺寸或難於測量的尺寸發生聯係；

·所選擇的刀位點能使刀具極限位置直接體現於（yú）程序的運動指令中；

·編程人員應有習（xí）慣性的刀位點選擇方法（fǎ），不宜多（duō）變；

·所選（xuǎn）定的刀位點，在刀具調整圖中應以圖形標示。

3 分層切削時刀具的終止位置

當（dāng）某外圓表麵的加工（gōng）餘量較多需分層多次走刀（dāo）切削時，從第（dì）二刀開始要注意防止走刀至終點時（shí）背吃刀量的突（tū）增。如圖（tú）2所示，設以90°主偏角的刀具分層車削外圓，合理（lǐ）的安排應是每（měi）一刀的切削終點依次提前一（yī）小段距離e(e=0.05)。如（rú）果e=0，即每一刀都終止在同一軸向位置上，車刀主切削（xuē）刃就（jiù）可能受到瞬時的（de）重負荷衝擊。如分層切削時的終止位置作出層層遞（dì）退的安排，有利於延長（zhǎng）粗加工刀具的使用壽命。

4 “讓刀”時刀補值的確定

對於薄（báo）壁工件，尤（yóu）其是難切削材料的薄壁工件，切削時“讓（ràng）刀”現象嚴重，導致所車削工件尺寸發生變化，一（yī）般是外圓變大，內孔變小。“讓刀”主要是（shì）由工件加工時的彈（dàn）性（xìng）變形引起，“讓刀（dāo）”程度與切削時的背吃刀量密切相關。采用“等背吃刀深度法”，用刀補值作小範圍（wéi）調整，以減少“讓（ràng）刀（dāo）”對加工精度的影響。如圖3所示，設欲加工的外圓尺（chǐ）寸為（wéi）A，雙麵（miàn）餘量為2t。試切削時，取t值的一半作（zuò）為切（qiē）削時的背（bèi）吃刀量（liàng），試切（qiē）削（xuē）在（zài）該表麵的全長上進行，試切削後，程序安排停車，測量該外圓尺寸是否等於A+t，按出現的誤差大小調整刀具的刀補值，然後（hòu）繼（jì）續運行程序，完成精加工走刀。由於精（jīng）加工過程與（yǔ）試切削過程（chéng）采用（yòng）相同的背吃刀量和同樣的切削速度和進給速度，切削抗力相同，工件相應的彈性（xìng）變形相（xiàng）同，所輸（shū）入的刀補值剛好能抵消“讓刀”所（suǒ）產生（shēng）的變形，保證車削工件的尺（chǐ）寸（cùn）精度。左旋肉堿曬後去（qù）皺眼霜哪個牌子好卸妝什麽牌（pái）子（zǐ）的護手（shǒu）霜好豐胸哪種減肥運動（dòng）好眼霜什麽身體滋潤好

5 車削時的斷（duàn）屑問題

數控車削是自動化加工，如果（guǒ）刀具的斷（duàn）屑性能太差，將嚴重妨礙加工的（de）正常進行。為解決這一問題，首先應（yīng）盡（jìn）量提高刀具本身的斷屑性能，其次應合理選擇刀具的（de）切削（xuē）用量，避（bì）免產生妨礙加工正常進行的條帶形（xíng）切屑。數（shù）控車削中，最理想的切屑是長度為50～150mm，直徑不大的螺卷狀切屑，或寶塔形切屑（xiè），它們能有規律地沿一定方向排除，便於（yú）收（shōu）集和清除。如果斷（duàn）屑不理想，必要時可在程序中安排暫停，強迫斷屑：還可以使用斷屑台（tái）來加強（qiáng）斷屑效果。使用上壓式的機夾可轉位刀片時，可用壓板同時將斷屑台和刀片（piàn）一起壓緊：車內孔時，則可采用刀具前刀麵朝下的切削方式改善排屑。

6 可轉（zhuǎn）位刀具刀（dāo）片形狀的選擇

與普通機床加工方法相比，數控加工對（duì）刀具提出（chū）了更高的要求，不僅需要（yào）剛性好（hǎo）、精度高，而（ér）且要求尺（chǐ）寸穩定（dìng），耐用度高，斷屑和排屑性能好（hǎo）：同時要求安裝調整方便，這樣來滿足數控機（jī）床高效（xiào）率的要（yào）求。數控機（jī）床上所（suǒ）選用的刀具常采用適應高速切削的刀（dāo）具材料（liào）(如高速（sù）鋼、超細粒度硬質合金)並使用可轉位刀片。

數（shù）控車削中廣泛采用機（jī）夾可轉位刀（dāo）具，它是提高數控加工生產率，保證（zhèng）產品質量的重要手段（duàn）。可轉位車刀（dāo）刀片種類（lèi）繁多，使用最廣的是菱形刀片，其次是三角形刀片、圓（yuán）形刀片及切槽刀（dāo）片。菱形刀片（piàn）按其菱形銳（ruì）角不同有80°、55°和35°三類。

80°菱形刀片刀尖角大小適中，刀片既有較好的強度、散熱性和耐用度，又能裝配成主偏角略大於90°的刀具，用於（yú）端麵、外圓、內孔、台階的加工。同（tóng）時，這（zhè）種刀片的可夾固性好，可用刀片底麵及非（fēi）切削位置上的80°刀尖角的（de）相鄰兩側麵定位，定位（wèi）方式可（kě）靠，且刀尖（jiān）位置精度僅與刀片本身（shēn）的外形尺（chǐ）寸精度相關，轉位精度較高，適合（hé）數控車削。

35°菱形刀片因其刀尖角小，幹涉現象少，多用於車削工件的複雜型麵或開挖溝槽。

7 切槽的走刀路（lù）線

較深的槽（cáo）型，在數控車床上常用切（qiē）槽刀加工，如果刀寬等於要求加工（gōng）的槽寬，則切槽刀一次（cì）切槽刀位，若以較窄的切槽刀加工較寬的槽型，則應（yīng）分多次切入。合理的切削路線是：先切（qiē）中間，再切左右。因為刀刃兩側的圓角半徑通常小於工件槽底和側壁的轉接圓角半徑，左右兩刀切下時，當刀具接（jiē）近槽底，需要各走一段圓弧。如果中間的一刀不提前（qián）切削，就不能為這兩段圓弧的走刀創造必要的條件。即使刀刃兩側圓角（jiǎo）半徑（jìng）與工件槽底兩側的圓角半徑一致，仍以中間先切一刀為好，因（yīn）這一刀切下時，刀刃（rèn）兩側的負（fù）荷是均等（děng）的，後麵的兩刀，一刀是左側負荷重，一刀是右側負荷重，刀具的磨損還是均勻的。機夾式的切槽刀不宜安排橫走（zǒu）刀，隻宜直切。

8 小結

數控加工的程序是數控機床的指令（lìng）性文件（jiàn），數控機床受控於程序指令（lìng），加工的全過程是按程序指（zhǐ）令自動（dòng）進（jìn）行，數控加工程序不僅包括零件的工藝過程，還要包括切削用量、走刀路線、刀具尺寸以及機床的運動過程，數控加工的工藝更加詳細，其工藝方案的好壞直接影響機床效率的發揮和零件加（jiā）工質量，在（zài）實際生產中應特別重視（shì）。