​CNC數（shù）控加工中心操作要（yào）領匯集!

在工廠，CNC加（jiā）工中心主要用於模仁、鑲件等模具關鍵件及銅（tóng）公等加工。模仁、鑲件的質量，直接決定著模具（jù）成（chéng）型部分的質（zhì）量。而銅公加工質量（liàng）直接（jiē）約束著EDM加工影響。對於CNC加工質（zhì）量的保證，關鍵在於（yú）加工前的準（zhǔn）備，就本崗位而言，除要具有豐富的加工經驗和模具知識（shí）外，在工作中也要注意良好溝通，特別是和（hé）製作組、同事的溝通。

▌ CNC加工的流程

1）閱讀圖紙、程序單（dān）

2）將相應程序傳輸至機床

3）檢查程序頭，切削參（cān）數等

4）工件上工序加工（gōng）尺寸、餘量的確定

5）工件（jiàn）的合理裝（zhuāng）夾

6）工（gōng）件（jiàn）的精確找正

7）工件坐標的精確建立

8）合理刀具、切削參數（shù）的（de）選取

9）刀具的合理裝夾

10）安全的試切方式

11）加工過（guò）程的觀測（cè）

12）切削參數的調整

13）加工過程中問題與相應人員的及（jí）時反饋

14）加工結束後工件（jiàn）質量的檢測

▌ 加工前的注意事項

1）對於（yú）新模，加工圖要符合要求（qiú），且數（shù）據（jù）清楚；新模的加工圖要有主管的（de）簽名，加工圖的各欄已填寫。

2）工件有（yǒu）品質部的合格標識。

3）接到程序單後，核對工（gōng）件基準位與圖紙基準位（wèi）是否相一致。

4）看清楚程序單上的每（měi）一項要求，確認程式與圖紙（zhǐ）的要（yào）求是否一致，如（rú）有問題，必須同編程師及（jí）製作組一起解決問題。

5）根據工件的材料（liào）及其大小，判斷編程師開粗或光刀程序選用刀具之合理性，若發現（xiàn）刀具應用不（bú）合理，應立即通知（zhī）編程師（shī）作出相應（yīng）改動，以便提高加工效率（lǜ）及工件（jiàn）加工精度。

▌ 裝夾工件的注意事項

1）在夾持（chí）工件時，要注意碼仔的（de）位置及壓（yā）板上螺帽（mào）螺栓的伸出長（zhǎng）度適中，另外在鎖角仔時螺絲不可頂底。

2）銅公一般（bān）為鎖板加工，上（shàng）機前應對照程序單上的開料數確保相符（fú），同時應檢查收板螺絲是否收緊。

3）對於一板收多塊銅料的情況，應檢查方向是否正（zhèng）確，各銅料加工時是否幹涉。

4）根據（jù）程序（xù）單之圖形狀以及工（gōng）件尺寸之數據進行（háng）收夾工件，必須注意：工件尺寸數據的寫法為XxYxZ， 同時，若有散件圖者，須（xū）核對程序單的圖形與散件圖的圖形是（shì）否相符，注意哪個方向向出，以及X，Y軸的（de）擺法。

5）裝夾工件時必須核對工（gōng）件尺寸是否符（fú）合程序單的尺寸要求，有散件圖的須核對程序單的（de）尺寸與散件圖的尺寸是否相同。

6）工件上機（jī）前應清潔工（gōng）作台及工件底部。機床台麵及工件麵（miàn）應用油（yóu）石推掉毛邊及碰壞的位置。

7）碼碼仔時，確保碼仔不會被刀碰（pèng）傷，必要時可與編程師溝通。同時，如果（guǒ）底（dǐ）部墊正方，則碼（mǎ）仔必須（xū）對準墊正方之位置（zhì），以達到受力均衡之目的。

8）使用虎鉗裝夾，必須了解刀具（jù）加工深度，以防（fáng）被夾位置過長或過短。

9）螺絲必須收入T型塊內，不得隻用一部份螺（luó）紋，如需接駁螺絲時，上下螺絲（sī）必須各用一半接頭（tóu）的螺紋，壓板上（shàng）螺帽的螺紋必須（xū）完全使用，不得隻收幾牙螺紋。

10）定Z深度數時要看（kàn）清（qīng）程序單碰數之位置，以及Z最高點的數據，輸好數據入機（jī）床後，須再核對一次（cì）。

▌ 裝夾刀具的注意事項

1）具要裝夾（jiá）牢靠，不可於刀（dāo）柄中過短。

2）每次索刀前都應檢查刀具是否符合要求，索刀長度都應根據程序單指示之加工深度確定，一般應略長（zhǎng）於（yú）加（jiā）工深（shēn）度值2mm並要考慮刀（dāo）柄是否碰撞。

3）遇到加工深度很深的情況可以與編（biān）程師溝通（tōng），酌（zhuó）情采用兩次索刀的辦法，即（jí）先索得一半至2/3的長度（dù），待加工到（dào）較深位置時再索得長些，這樣可提高加工效率。

4）使用加長索（suǒ）咀（jǔ）時，尤其應了解下刀深（shēn）度、所需刀長等數據。

5）刀頭安裝上機前，其錐度配合位置，應用清潔布抹幹淨，機床（chuáng）刀套的相應位置亦同樣清潔，避免配（pèi）合（hé）麵有鐵屑影響精度及損壞機床。

6）通常對刀具長度采用刀尖對刀方（fāng）式（特（tè）殊（shū）情況用刀中對刀的情況），對刀時應仔細核對程序單指示。

7）當程式中斷或再行必須重新對刀時（shí），應（yīng）注意（yì）深度是否能與（yǔ）前麵相（xiàng）接，一般情況下可先行調高0.1mm行，然後根據情況再作調整。

8）旋轉收拆式的刀頭，如采用水溶（róng）性切削液，應每（měi）半月用潤滑油浸（jìn）數小時作保養，可使刀頭內部機件有潤滑不致磨損。

▌ 校正找正工件的注意事項

1）工件（jiàn）拖表時必須注意垂直（zhí）度，一邊拖平，再去拖垂直邊。

2）工件分（fèn）中時，必須分（fèn）中（zhōng）兩次進行驗證。

3）分（fèn）中碰數後，應根（gēn）據程序單提供之外形尺寸及散件圖上之尺寸（cùn）進行核對中位。

4）所有工件（jiàn）必須使用分中方式分中，零位在工件邊亦須用分中方式分中後再移到邊上，必須確保兩邊餘量一致。如特殊情況必須（xū）單邊取數時，必須再次獲得製（zhì）作組確認才可通過。單邊取數（shù）完，緊記補償回分中棒的半徑（jìng）。

5）工件中心的零位（wèi）輸入必須與（yǔ）工作站電腦（nǎo）圖三軸中心相同。

▌ 加（jiā）工過程注意（yì）事項

1）在工件（jiàn）頂麵餘量（liàng）過大（dà），用大刀（dāo）手工鑼去餘量時，切記不要鑼深。

2）加工最（zuì）重要為第一刀（dāo），因如果小心操（cāo）作和核對便可得知刀長補、刀（dāo）徑補、程式、轉速等等是否錯誤，避免損壞工件、刀具及機（jī）床。

3）按照以下的方式試（shì）切程序：

a）第（dì）一點高度為最高升高100mm，用眼去感覺是否正確；

b）控製“快移”調至25%及（jí）進給調（diào）至0%；

c）當刀具接近(約10mm)加工麵時，將機暫停；

d）檢查剩餘行程及程式（shì）是（shì）否正確（què）；

e）再次開機後，一手放在暫停掣上，準備隨時停機，另一手控製進（jìn）給速度；

f）當刀（dāo）具（jù）十分（fèn）接近工件麵時可再停止，必須一定要核對Z軸的剩餘行程。

g）待加工切（qiē）削行順及穩定後，再將各控製調（diào）回正常（cháng）狀態。

4）輸（shū）入（rù）程式（shì）名稱後，用筆抄（chāo）回屏上（shàng）的程式名稱，再與程（chéng）序單進（jìn）行核對，打開程式時，注意檢查程序中（zhōng）的刀徑大小是否與程序單相符，並在程序單上加工員簽署欄中即時填寫出檔案名稱與刀徑大小，禁止事後或事前填寫。

5）原則上在工件開粗時NC技工不得離開，如遇換刀或協助調較其他機床等，必須離開之情況時，須請其它NC組員或定時回來察（chá）看。

6）做中光時，NC技工應特別注意開粗（cū）時沒有（yǒu）開（kāi）到之處（chù），防（fáng）止刀（dāo）具撞向此區域。

7）程序剪切。如遇程序在加工中發生中（zhōng）斷而從頭行過又浪（làng）費太多時間，應通知組長（zhǎng）及編程師修改程序，剪去已行（háng）過部分。

8）程序異常。若遇程序出現異狀況（kuàng），且無把握時，可以吊高來行以觀察其過程，然後決定下一步（bù）動作。

9）加工過（guò）程中編程師提供的行速和轉速，NC技工可（kě）依情（qíng）況酌情調節。但（dàn）應特別注意小件銅公開粗時行速不能開快，以避（bì）免因振蕩而導致工件鬆動。

10）工件（jiàn）加工過程中，NC技工（gōng）應與散件圖進行核對，看是否有異常況（kuàng），一旦發現兩者不（bú）吻合，必須立即停（tíng）機通知（zhī）小組負責人，核（hé）對是否有錯誤存在。

11）當采用超過200mm長刀具加工時，必須注意餘量及進刀深度轉速、行速等問題，以避免蕩刀，同時轉角（jiǎo）位的行速更應予以控製。

12）對於程序單上要求檢測刀具直（zhí）徑的，操作員必須認真負責，同時將測試（shì）之直（zhí）徑予以記錄，超出公差範圍的，應立即反映給小組負責人或換刀（dāo）。

13）機床在自動操作或有空時，操作員應到工作站了解餘下加工編程情況，準備及（jí）研磨好適當的刀具給下一加（jiā）工備（bèi）用，以免停機發（fā）生。

14）工藝失誤是做（zuò）成（chéng）浪費時（shí）間的主要原因：錯誤運用不合適之刀具（jù）、加工先後安排失誤、浪（làng）費時間在無需加（jiā）工或非電腦加工的位置、使用（yòng）不當的加工條件(轉速太慢、走空刀、刀路太（tài）密、進給太慢等等（děng） )，上述事件（jiàn）發生時可於編程等聯係（xì）。

15）加工過程中，必須（xū）注（zhù）意刀具的磨損情況，應適當的更換刀粒或刀（dāo）具，更換刀粒後，注意加工的相接邊界是否吻合（hé）。

▌ 加工完畢注意事項

1）確認已做完程序單（dān）所要求的（de）每條程序及每項指示（shì）。

2）加工完成後，必須檢查工件之外形是否符合要求，同時根據散件圖或工藝圖進行（háng）工件尺寸自檢，以及時發現失誤。

3）查看工件的各個位置有無異常，如有疑（yí）問，需通知NC組長。

4）較大工件下機需通知小組負責人、編程師及製作組長。

5）工件下機時注意（yì）安全，尤其較大工件下機時應（yīng）做好工件及NC機的保護。

▌ 對加工精度要求的區分對（duì）待（dài）

精光的表麵質量：

1）模仁、鑲塊

2）銅公

3）頂針板撐頭孔（kǒng）等處避空位（wèi）

4）消（xiāo）除震刀紋現象

精光的尺寸：

1）可測量尺寸要嚴格執（zhí）行加工後（hòu）自檢

2）長時間加工時要考慮刀具的損耗（hào），特別是封膠位等（děng）走批鋒處

3）精光應盡可（kě）能使用新硬質合（hé）金刀具（jù）

4）視加工要（yào）求確定精（jīng）光後的省模量

5）加工後製作、品質等質量的確認（rèn）

6）視加工要求控製封膠位加工時的刀具損耗

▌ 接交班

1）確認上班次的作業情況，包括加工情（qíng）況，模具情況等。

2）確認上班次設備工作是否（fǒu）正（zhèng）常。

3）其他交接與確認，包括圖紙、程序單、刀具、量具、夾具等。

▌ 工作場所的整理

1）按照5S要求（qiú）執行。

2）刀具、量具、夾具、工（gōng）件、工具（jù）等分類擺放整齊。

3）機床的清潔。

4）工作場所地麵的清潔。

5）已加工刀具、閑置（zhì）工具、量具的（de）回倉。

6）已加工工件（jiàn）送品檢或相應部門。