​五金衝壓（yā）模具常用標準化結構（gòu）教程

一. 壓線入子結構

壓線的目的：

(1). 材料預變形，減（jiǎn）少（shǎo）折彎時的阻力，使折彎（wān）時（shí）的尺（chǐ）寸更為準確。

(2). 防止（zhǐ）折彎時產（chǎn）生的拉料變形。

二. 壓筋入子結構

壓筋目的

減（jiǎn）小折彎時的回（huí）彈，使折彎尺寸更準確。

減（jiǎn）小折彎時（shí）所產生的拉料變形。注：滑塊用於折彎成形時，滑塊要做壓筋（jīn）。三. 壓毛（máo）邊入子

（1）壓毛邊的形式

內孔壓毛邊﹐產品周邊壓毛邊。

（2）壓毛邊入子（zǐ）的加工方法

先線割好入子（zǐ）外形﹐將入子放入模板入子孔內﹐下麵（miàn）墊（diàn）高（gāo）0.22mm﹐用Φ4球刀依入子周（zhōu）邊加工﹐

四. 預剪結構

連續模帶料部分在最後一站剪切或剪斷（duàn）成形﹐產品要求外觀或手可觸摸處（chù）均無毛邊﹐因此要求（qiú）模具在剪切的前一站進（jìn）行預剪(也稱為（wéi）預壓毛邊)。設計時﹐先要判定毛邊的方向﹐確定預剪在上模還是在下（xià）模﹕

五. 連（lián）剪帶折彎結（jié）構

作業說明（míng）：

先剪後折刀口高度為一個料厚，斜1.5度，目的是減少衝頭同切口之間的接觸麵，以便減少摩擦。沖頭切口底部直2mm,是為了保證刀口強度，防止（zhǐ）崩刃。沖頭折彎邊高度為1.5T，這（zhè）樣可保證先剪斷後折邊（biān）。

六. 頂料銷設計標準（zhǔn）

1.選用原則

(1).一般選（xuǎn）用Φ8.0的LB型頂料銷。若位置不夠時可選用（yòng）Φ6.0型的頂料銷。

(2).當所需頂料力很大，位置（zhì）又夠（gòu）時可選（xuǎn）用Φ10.0的頂料銷.

(3).頂（dǐng）料銷長度的選（xuǎn）擇（zé），應注意參考以下（xià）原則：

a. 選用標準長度，並考慮可（kě）否不需要在模板上沉孔。

b. 頂出高度<=10MM時，一般選用Φ8.0的頂料銷﹔頂出高度>=10.0MM時（shí），選擇其它標準規格的頂料銷.

c. 避免開模時彈簧頂住模板台階處的現象。

d. 鐵氟龍材（cái）質LB型（xíng）頂料銷（xiāo）適用於（yú）鋁材，銅材等材質（zhì）。規格為Φ8.0*25，Φ8.0*30，Φ8.0*35，Φ8.0*40

2．排布規則

（1）抽（chōu）孔，抽凸周圍（wéi）對稱排配頂料銷，也可采用內脫料的形式脫料（liào）。

（2）折彎時如使用頂料銷脫（tuō）料，在凸模上折彎邊（biān）每隔20-30MM排配一個頂料銷，折彎拐角處一定（dìng）要排配一個頂料銷，頂料銷四分（fèn）點距折彎邊2.5MM.

（3）折單邊時，折彎邊頂料銷（xiāo）按上述原則排配，非折彎邊視大小均勻分布2-4個頂料銷（xiāo）。

頂料銷的（de）排配一般保證頂料銷逃孔邊到材（cái）料（liào）邊或模具相應刃口邊距離為4MM，注意其位置（zhì）尺寸盡量圓整到（dào）整數或小數點後一位。內孔精定位銷兩邊一般對稱排配兩個頂料銷，外形（xíng）精定（dìng）位可視需要礁（jiāo）定是否安裝頂料銷（xiāo）。另外頂料銷的排配還要考慮整個（gè）工件的穩定性七. 打沙拉孔設計標（biāo）準

1.沙拉孔的成形步驟:

a.先打沙拉後衝孔 b.先衝孔（kǒng）後打沙拉 c.先衝孔，打沙（shā）拉，再衝孔

2.沙拉孔分為兩種：

a. 淺沙拉孔：

淺沙拉孔分為三（sān）個步驟，第一步（bù），先沖底孔，第二步，打沙拉孔，第三步，再沖沙拉過孔，具體尺寸（cùn）見下（xià）圖示意.

b. 深沙拉（lā）孔：深沙拉孔分為兩個步驟，第一（yī）步，先沖底孔，第二步，打（dǎ）沙拉孔

八. 滑塊結構設計標準

1. 滑塊固定形式常用的有如下幾（jǐ）種﹕

a. 適用於中小形滑塊﹐依靠滑塊的垂直邊限位（wèi）(1)﹔

b. 適用於以共用方式加（jiā）工的大型滑塊﹐限位塊采用入塊形式(2)﹔

c. 適用於需快速裝卸的大中型滑塊﹐依靠滑塊底（dǐ）部的限位板限位(3)﹔

d. 適用於需（xū）要滑塊在接觸料片前先複位的場合﹐靠滑塊中的頂料銷作用﹐先將滑塊複位﹐頂料銷（xiāo）長度通常為7mm﹐浮出端麵2.0mm﹐選用紅色扁線彈簧。(4)

e.適用於要求中間垂直（zhí）p上下運動﹐左右滑塊水平運動的塊合﹐中間滑塊依靠內導（dǎo）柱導向﹐左右滑塊用等高套筒限位﹐等高套筒長度取夾板厚度加0.5mm。(5)

2. 滑塊通用結構及尺寸

(1) 配合部分大滑塊及模板通常取外角（jiǎo）為R1.0﹐內角取R0.8﹐(9)所示;小滑塊（kuài）及模板取外角R0.5內角取R0.3

(2) 圖(7)(8)為滑塊常用的（de）結構形式.

(3) 圖（tú）(6)用用於滑塊尺寸較小而無法設置燕尾﹐或采（cǎi）用圖(7)(8)的形式﹐模板在滑塊W方向尺寸幹涉時﹐圖中尺寸A,B,C,D一般（bān）最小取3mm;

(4) 滑塊配合間隙(圖中（zhōng）影線部分)﹕

a. 材料厚（hòu）度大（dà）於（yú）或等（děng）於0.6時（shí）﹐模板相應單邊放大間隙0.03,滑塊不放間隙﹔

b. 材料厚度小（xiǎo）於0.6時﹐模板相應處單邊放大間隙0.02﹐滑塊不放間隙﹔

c. 大中型（xíng）滑塊割共用時﹐設計者僅需繪出滑塊理論形狀﹐共用處的階梯斷（duàn）麵及間隙由加工部門自行處（chù）理﹐共用滑塊配合間隙一般取0.02。

(5) 滑（huá）塊斜角P在15度內時可任（rèn）取（qǔ）﹔當大於15度時﹐隻能取30度及45度兩種﹐斜角最大不超過45度。

(6) 滑塊斜角優先選用5°﹐10°﹐30°﹐45°幾（jǐ）種規格。3. 滑塊設計注意事項

a.滑塊垂直運動行程一般不得（dé）大於滑塊厚度的一（yī）半﹔

b.為確保滑塊活動可靠﹐滑塊頂部應布置適當數量的浮升銷或彈簧﹔

c.當滑塊以共用形式加工時﹐應將（jiāng）兩滑（huá）塊繞模板（bǎn）中心旋轉180度進行加工﹐此時設計人員不需將圖元旋轉﹐調整工（gōng）作由加（jiā）工部門自（zì）行處理﹔

d.(12)所示﹐當（dāng）模板中間有小滑塊時﹐若滑塊斜度小於或等於15度﹐導滑槽可直接在模板上割出﹔若滑塊斜度大於15度﹐模板（bǎn）上的導槽最好改為入塊形式。

九. 滾軸,折刀設計標準

1. 滾軸

一般情況下，滾軸選用Φ8.00,特殊時可選用Φ6.00或Φ4.00。

滾軸若沒有讓位（wèi）加工，可不需出圖。

2. 折刀

折（shé）刀采用夾板銑槽，內六角螺絲(M10)固定。

H取（qǔ）值小於內脫板厚度（dù）.折刀上部內（nà）磨0.1作用主要是防止折刀將材料刮傷。

有內導柱時（shí）折刀與內脫板（bǎn）的間隙為+0.1，無內導柱時折刀與（yǔ）內脫間隙為0.02.

十. 側刃定位設計標準

1. 模設計中﹐為使材料送料精確,使用節距定位來（lái）保證材（cái）料的送料（liào）步距。節距定位一般有切舌式和（hé）側刃定位兩（liǎng）種方式。因（yīn）采用側刃定位（wèi）尺寸穩定﹐固常使用。

2. 側刃剪（jiǎn）切材料的寬（kuān）度e對於（yú）一般（bān）材料e取值為2.0mm;對於沖剪薄(T≦0.3mm)時e取值為1.5mm。側刃定位塊與沖頭的間隙為0.01mm.﹔與沖剪後材（cái）料的間隙為0.03mm。側（cè）刃定位塊尺寸請參考標準件”節距定位塊”。結構方式請詳見(圖一)﹕

十一. 限位柱設計標（biāo）準

1. 在模具設計（jì）中﹐為了（le）防止（zhǐ）模具（jù）在空打時打壞零件﹐如字模﹐壓線印﹔以及一些特殊模具力的不平衡（héng）情況（kuàng）時﹐而加以限位柱以其承受（shòu）力量。

2. 限位方式可以分（fèn）為模內限位和模（mó）外限（xiàn）位兩種。一般（bān）Φ20的用於模內限位﹐而Φ30和Φ40的用於模外（wài）位。

3. 限位柱據體尺寸請參考標準件”限位（wèi）柱”。

4. 限位柱的高度﹐如若是字模﹐壓（yā）線印加限位柱﹐在模內隻需突出模板(0.6~0.8T)﹐在模外加限位柱上下限位柱（zhù）高度平分﹐但平分為整數為佳﹐或是有較大高度差以此防（fáng）呆。

十二（èr）. 兩用銷（xiāo）設計標準

1. 選用兩用銷（xiāo）:兩用浮升銷的選用不僅要考慮材料的厚度﹐還要考（kǎo）慮（lǜ）模具的大小(原（yuán）則（zé）為優先取大)。具體尺寸可參考標準品”兩用浮升銷”。兩用浮升銷與之相關尺寸()。

2. 兩用浮升銷在脫料板上的讓位（wèi）深度,直接影響工件的品質﹐如讓位過深或過淺時﹐材料的料邊會被壓傷﹐甚而會（huì）把材料剪斷。為減少這一現象的（de）出現﹐根據標準兩用銷的規格﹐而確定脫料板的讓位深度尺寸（cùn）可參考圖中之表。

3. 開模時﹐若兩用浮升（shēng）銷的浮升高度超過內導柱開（kāi）模時導（dǎo）向長度時﹐當導（dǎo）柱離開下模時（shí）﹐浮升銷的頭部仍在脫料板內﹐如若浮升銷脫（tuō）板讓位間隙太小﹐且開模力不平衡﹐會把浮升銷碰斷﹐故（gù）規定浮升銷的脫板讓位單邊為2.0mm。但若是薄材或（huò）料寬過小時﹐請依據實際情（qíng）況確定脫板讓位間隙。浮升銷不僅（jǐn）有定位﹐浮升（shēng）的（de）作用﹐而又要使送料順利﹐故而規定剪切前材料與（yǔ）

4. 浮（fú）升銷的間隙為0.10mm;剪切後材料（liào）與浮升（shēng）銷的間（jiān）隙為0.03mm。

十三. 定位設計標準

由於產品（pǐn）尺寸（cùn）精度及配合性（xìng）要求越來越高,在模具設計時,定位是不可（kě）忽（hū）視的。

1. 定（dìng）位按位置分為內（nèi）定位和外定位兩種。

2. 內定位塊(銷)A與產品間（jiān）隙位0.03mm,外（wài）定位塊(銷（xiāo）)B與產品（pǐn）間隙（xì）為0.05mm。

3. 內定位兩邊必須有對稱頂料銷D,其與內定位間隙。若無內定位塊(銷)A時,外定位塊B與（yǔ）工件間隙應為0.03mm。

4. 外定位根據實際情（qíng）況可先（xiān）用異形或圓形,但是盡可能用剪（jiǎn）切後的邊（biān）來定位（wèi）。

5. 外定位其有效部分應比內定位有效部分（fèn）高出（chū）3-5mm。

6. 內定位脫料板讓位割單+0.05mm.外定位銷脫料板鑽單+0.5mm異形（xíng）外定位脫（tuō）料板讓位（wèi）割+0.1mm。

十四. 抽（chōu）牙結構設計標（biāo）準

抽牙製作標準﹕

抽牙的計算原理（lǐ）為體積不變的原理﹐一般（bān）抽孔（kǒng）高度取H=3P(P為牙距)。R=EF﹐

∵T*AB=(H-EF)EF+π*EF*EF/4,

∴AB={H*EF+(π/4-1)EF*EF,

∴預沖孔=ψD-2AB.

1. T≦0.5時﹐取EF=100﹪T

2. 0.5<T<0.8時取（qǔ）EF=70﹪T

3. T≧0.8時取EF=65﹪T常用（yòng）幾種抽牙形式如下圖所示﹕(向上,向下抽牙沖子長度均一樣（yàng）長﹐便於更換)

十五（wǔ）. 帶料缺口設計標（biāo）淮

1. 連續模設計時﹐考慮到帶料（liào）處會由於送料不淮而產生斷差﹐或二次剪切產生毛刺﹐所以（yǐ）設計時會加工藝缺（quē）口克服以（yǐ）上問題。

2. 缺口（kǒu）的標（biāo）淮形式:剪斷沖頭超（chāo）出0.3mm,即可避免未剪切而產生毛（máo）刺。