​數控（kòng）車床上蝸杆的加工技巧，簡單實用

　　
蝸杆一般螺距較大，因其牙型特點，刀刃（rèn）與工件接觸麵大，加工途（tú）中極易因（yīn）工件與刀具間鐵屑的（de）擠壓造成刃具損壞。雖（suī）然操作（zuò）者可以采用彈性刀杆的工具，並以很小的切削深度進給，但上（shàng）述問題並不能從根本上解決。

 

在數控（kòng）車床上加工蝸杆時麵對的是同（tóng）樣的難（nán）題。機床決（jué）不會因刀具崩刃了而自動（dòng）停下來，因此，這個問（wèn）題更是難以解決。而人工（gōng）操作的臥（wò）式普通車床則可以根據切削情況由操作者靈活掌握，甚至加工到一半時中途退刀，從而避免更糟糕的情況發生。

 

下麵給出一種方法就是利用數控車床（chuáng）呆板的加（jiā）工（gōng）方式，及其精（jīng）確的定位機能（néng），采用“聯點成線”的（de）方法來合成梯形的兩條側線，從而有效解決這一（yī）問題。

 

刀具可用硬（yìng）質合金成型刀具。這種切削方式是把一刀（dāo）變為（wéi）三刀（dāo），從而減小了切削抵抗（kàng）。這種方式實際上是左右切削法的活用，筆者把它改為“中、左、右”切削，因為如果不先從中間切一刀，鐵屑仍（réng）然會（huì）擠刀，這是（shì）從實際中得來的結論。與非數控（kòng）車床的左右切削法不同，在數控車床上的“中、左、右”切削需要精確的（de）計算.這種計算需要花費一點時間，但它換來加工效率的提高（gāo）及工作時的安心。切削速度可選為70～90m/min，切削深度（dù）ap=0.1～0.15mm(根據機床性能而定，判斷是（shì）否合（hé）適要看鐵屑厚度及顏（yán）色)。

 

cot=20°=1:0.364,既當X方向進給0.1mm時，Z向比上（shàng）一刀變化0.0364mm，這（zhè）個0.0364mm是（shì）左右方向上的，即先從中間吃一（yī）刀，然後左右分（fèn）別（bié）比上一刀的Z向減少及增加0.0364mm，可以先列出如下（xià）表所示的數（shù）值，以利編（biān）程時（shí）使用。

 

在數控上左（zuǒ）右（yòu）吃刀，實際上就是改變（biàn）車螺紋時起點的（de）Z向（xiàng）坐標。這一點（diǎn）必須牢（láo）記。給出一（yī）段（duàn）程序及相應說明。螺紋指令為G92，工（gōng）件端麵處為Z向零位，螺距為8mm。

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N110 GOO X55 Z10 快速定位到車螺紋起點

N120 G92 X49.8 Z－60 F8 車X49.8處第一刀

N130 GO1 W－1.42 F1 改變車螺紋的起點

N140 G92 X49.8 Z－60 F8 車左邊

N150 G01 Z10 F1 回到起（qǐ）點

N160 W1.42 改變車螺紋的起點

N170 G92 X49.8 Z－60 F8 車右邊

N180 G01 Z10 F1 回到Z向起點

N190 G92 X49.6 Z－60 F8 車X49.6處第一（yī）刀

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如按上例所示“中、左（zuǒ）、右”多次車削，切削容易，排屑順利。達到了“聯點成線”的目的，把數控的局限性變（biàn）成了特長。若切削時加冷卻液衝（chōng）刷鐵屑，效果會更好。

 

另外（wài），在加（jiā）工方牙螺紋等工件時，也可（kě）用比槽寬窄的車刀，以上述方法編製程序，隻不過（guò）程序要簡單得多，也用不著很多的計算，實際（jì）效果也非常令人滿意。