​CNC加工中心操作經驗匯集，這次總結全了！

在工廠，CNC加工中心主要用於模仁、鑲件等模具關鍵件及銅公等（děng）加（jiā）工。模仁、鑲件的質量，直接決定著模具成型部分的質量。而銅公加工質量直接約束著EDM加工影響。對於CNC加工質量的保證，關鍵在（zài）於加工前的（de）準備，就本崗位而言，除要具有豐富的加工經驗和模具知識外，在工作中也要注意良好溝通，特別是和製作組、同事的溝通。

▌ CNC加工的流程

1）閱讀圖紙、程序單

2）將相應程（chéng）序傳輸至機床

3）檢查程序頭，切削（xuē）參數等

4）工（gōng）件上工序加工（gōng）尺寸、餘量的確定

5）工件的合理裝夾

6）工件的精確找正

7）工件坐標的精確建立

8）合理刀具、切削（xuē）參數的選取

9）刀具的合理裝夾

10）安全的試切（qiē）方式（shì）

11）加工過程的觀測

12）切削（xuē）參數的調整

13）加工過程中問題與相應人員的及時反饋

14）加工結束後工件質量的檢測

▌ 加工前的注（zhù）意事項

1）對於新模，加（jiā）工圖要符合要求，且數據清楚；新模的加（jiā）工（gōng）圖要有主管的簽名，加（jiā）工圖的各欄已填寫。

2）工件有品質部的合格標識。

3）接到程序（xù）單（dān）後（hòu），核對工件基準位與圖紙基準位是否相一致。

4）看清楚程（chéng）序單上的每一（yī）項要（yào）求，確認程式與圖（tú）紙的要求是否一致，如（rú）有問（wèn）題，必須同編程師及製作組一起解決問題（tí）。

5）根據工件的材料及其大小，判斷編程師開粗或光刀程序選用刀具之合理性，若發現刀具應用不合理，應（yīng）立即（jí）通知編程師（shī）作出（chū）相應改動，以便提高加工（gōng）效率及工件加工（gōng）精度。

▌ 裝夾工件的注（zhù）意事項

1）在夾持工件時，要（yào）注意碼仔的位置及壓板上螺帽螺栓的伸出長（zhǎng）度適中，另外在鎖角（jiǎo）仔時螺絲不可頂（dǐng）底。

2）銅公一（yī）般為鎖板加（jiā）工（gōng），上機前應對照程序單上（shàng）的開料數確保相（xiàng）符（fú），同時應檢查收（shōu）板螺絲是否收（shōu）緊。

3）對於一板收多（duō）塊銅料（liào）的情況，應檢（jiǎn）查方向是否正確，各銅料加工時是否幹涉。

4）根據程（chéng）序單之圖形狀（zhuàng）以及工件尺（chǐ）寸之數據進行收夾工件，必須（xū）注意：工件尺寸數據的寫法為XxYxZ， 同時，若有散件圖者，須核對程序單（dān）的圖形（xíng）與散件圖的圖形（xíng）是否相符，注意哪個方向向出，以及X，Y軸的擺法（fǎ）。

5）裝夾（jiá）工件時必須核對工件尺寸是否符合程（chéng）序單的尺寸要求，有（yǒu）散件圖的（de）須核對程序單的尺寸與散件圖的（de）尺寸是否相同。

6）工件上機（jī）前應清潔工作台及工（gōng）件底部。機床（chuáng）台麵及工件麵應用油石推掉毛邊及碰壞的位置。

7）碼碼仔時，確保碼仔不會被刀碰傷，必要時可與編程師溝通。同時（shí），如果底部墊正方，則（zé）碼仔必須對準墊正方（fāng）之位置，以達（dá）到受力均（jun1）衡之目的。

8）使用虎鉗裝夾，必（bì）須了解刀具加（jiā）工深度，以防被夾位置過（guò）長或過短。

9）螺絲必須收入T型塊內，不得隻用一部份螺（luó）紋（wén），如需接駁螺絲時，上下螺絲必須各（gè）用一半接頭的螺紋，壓板上螺帽的螺紋必須（xū）完全使用，不得隻收幾牙螺紋。

10）定Z深度數（shù）時要看清程序單碰數之位置，以及Z最高點的數據，輸好數據入機床後，須再核對一次（cì）。

▌ 裝夾刀具的注意事項（xiàng）

1）具要裝夾牢靠（kào），不（bú）可於刀（dāo）柄（bǐng）中過短。

2）每次索刀前都應檢查刀具是否符合要求，索刀長（zhǎng）度都應根據（jù）程序單指示之加工深度確（què）定，一般應略長於加工深度值2mm並要考慮刀柄是（shì）否碰撞。

3）遇到加工深度很深的情況可（kě）以與編程師溝通，酌情采用兩次索刀的辦法，即先索得一半（bàn）至（zhì）2/3的長度，待加工到較深位置時（shí）再索得長些，這樣可提（tí）高（gāo）加工效率。

4）使（shǐ）用加長索咀時，尤其應（yīng）了解下刀深度、所需刀長等（děng）數據。

5）刀頭安裝上（shàng）機前，其錐度配（pèi）合位置，應用清潔布抹（mò）幹淨，機床刀（dāo）套的相（xiàng）應位（wèi）置亦同樣清潔，避免配合麵有鐵屑影響精度及損壞機床。

6）通常對刀具長度采用刀尖對刀方式（特殊情況用刀中對刀的情況），對刀時應仔細（xì）核對程序單指示。

7）當程式中斷或再行必須重新對刀時，應（yīng）注（zhù）意深度是否能與前麵相（xiàng）接，一般情況下可先行調高0.1mm行，然後根據情況再作調整。

8）旋轉（zhuǎn）收拆式的刀頭，如采用水溶性切削液，應每半月用（yòng）潤滑油浸數小時作保養，可使刀頭內部機件有潤滑不致磨損（sǔn）。

▌ 校正找正工件的注意事項

1）工件拖表時必須注（zhù）意垂直度，一邊拖（tuō）平（píng），再去（qù）拖垂直邊。

2）工件分中時，必須分中兩次（cì）進行驗證。

3）分中碰數後，應根據程序單提供之外形尺寸及散件圖上之尺寸進行核對中位。

4）所有工件必須使（shǐ）用分中方式分中，零位在工件邊亦須（xū）用分（fèn）中方式分中後再移到邊上，必須確保兩邊餘量（liàng）一致。如特殊情（qíng）況必須單邊取數時，必須再次獲得製（zhì）作組確認才可通過。單邊取數完，緊記補償回分中棒（bàng）的半（bàn）徑。

5）工件中心的零位輸入必須與工作站電（diàn）腦圖三軸中心相同。

▌ 加工（gōng）過（guò）程注意事項

1）在工件頂（dǐng）麵餘量過大（dà），用大刀手工鑼去餘量時，切記不要鑼深。

2）加工最重要為第一刀，因如果小（xiǎo）心操作和核對便可得知刀長補、刀徑補、程式、轉速等等是否錯誤，避免損壞工（gōng）件、刀具及機床。

3）按照以下的方式試切程序：

a）第一點高度為最（zuì）高升高100mm，用眼去感覺是（shì）否正確；

b）控製“快移”調至25%及進給調至0%；

c）當刀具接近(約10mm)加工麵時，將機暫停；

d）檢查剩（shèng）餘行程及程式是否正確；

e）再次開機後，一手放在暫停掣上，準備隨時停機，另一手控製進給速度；

f）當刀具十分接近工件麵時可再停止，必須一定要核對Z軸的剩餘行程。

g）待加工（gōng）切削（xuē）行順及穩定後，再將各控製調回正（zhèng）常（cháng）狀態。

4）輸入程式名稱後，用筆抄回屏上的程式名稱，再與程序單進（jìn）行核對（duì），打開程式時，注意檢查程序中的刀徑大小是否與程序單相符，並在程序單上加工員簽署欄中即（jí）時填寫出檔案名稱與刀徑大小，禁止事（shì）後或事前填寫（xiě）。

5）原則（zé）上在工件開粗時NC技（jì）工不得離開，如遇換刀或協助（zhù）調較其他機（jī）床等，必須離開之情況時，須請其它NC組員或定時回來察看。

6）做中光時，NC技工應特別注意開粗時沒有開（kāi）到之（zhī）處（chù），防止刀具撞向此區域。

7）程序剪切。如遇（yù）程序在加工（gōng）中發生中斷（duàn）而從頭行過又浪費太多（duō）時間，應通知組長及編程師修改程序，剪去已行過部分。

8）程序（xù）異常（cháng）。若遇（yù）程序出（chū）現異狀況，且無把握（wò）時，可以吊高（gāo）來行以觀（guān）察其過程，然（rán）後決定下一（yī）步動作。

9）加工過程中編程師提供的行速和轉速，NC技工（gōng）可依（yī）情（qíng）況酌情調節。但（dàn）應（yīng）特別注（zhù）意小（xiǎo）件（jiàn）銅公開（kāi）粗時行速不能開快，以（yǐ）避免因振蕩而導（dǎo）致工件鬆動。

10）工件加工過程中，NC技工應與散件圖進行核對，看是否有（yǒu）異常況，一旦（dàn）發現兩者不吻合，必須立（lì）即停機通知小（xiǎo）組負責人（rén），核（hé）對是否有錯誤存（cún）在。

11）當采用超過200mm長刀具加工時，必須注意餘量及進刀（dāo）深度轉速、行速等問題，以避免蕩刀，同時轉角位的行速更應予以控製。

12）對於程序單上要求檢測刀具直徑的，操作員必須認真（zhēn）負責（zé），同時將測試之直徑（jìng）予以（yǐ）記錄，超出公（gōng）差（chà）範圍的，應立即反映給小組負責人或換刀。

13）機床在自動操作或有空時，操作員應到工作站了解餘下加工編程情況，準備（bèi）及研磨好適當的刀具給下一（yī）加工（gōng）備用，以免停機發生。

14）工藝失誤是做成浪費時（shí）間的主要（yào）原因：錯誤運（yùn）用不合（hé）適之刀具、加工先後安排失誤、浪費時間在無需加工或非電腦加工的位（wèi）置、使用不當的加工條件(轉速太慢、走空（kōng）刀、刀路太密（mì）、進給太慢等等 )，上述事件發生時可於編程等聯係。

15）加工過程中，必須注意刀具的磨損情（qíng）況，應適當的更（gèng）換刀（dāo）粒或（huò）刀具，更換刀粒後，注（zhù）意加工的相接（jiē）邊界是否（fǒu）吻合。

▌ 加工完畢注意事（shì）項

1）確（què）認已做完程序（xù）單所要求的（de）每條（tiáo）程序及（jí）每項指示。

2）加工完成後（hòu），必須（xū）檢查工件之外形是否符（fú）合要求，同時根據散件圖或工藝圖（tú）進行工件尺寸自（zì）檢，以及時發（fā）現失誤。

3）查看工件的各個位置有無異常，如有疑問，需通知NC組長。

4）較大工件下機需通知小組負責人、編程師及製作組長。

5）工件下機時注意安全（quán），尤其較大（dà）工件下機時應做好工件及NC機的保護。

▌ 對（duì）加工精度要求的區分對待

精光的表麵質量（liàng）：

1）模仁、鑲塊（kuài）

2）銅公

3）頂針板（bǎn）撐頭（tóu）孔等處避空位

4）消除（chú）震刀紋現象

精光的尺寸：

1）可測量尺（chǐ）寸要嚴格執行加工（gōng）後自檢

2）長時間加（jiā）工時要（yào）考慮刀具的損（sǔn）耗，特別是封膠位等走批鋒處

3）精光應盡可能使用新硬質合金刀（dāo）具

4）視加工要求確定精光後的省模量

5）加工後製作、品質等（děng）質量的確認（rèn）

6）視加（jiā）工要求控製封膠位加工時的（de）刀具損耗（hào）

▌ 接交班

1）確認上班次的（de）作業情況，包括加（jiā）工情況，模具情況等。

2）確認上班（bān）次設備工作是否正常。

3）其他交接與確認，包括圖（tú）紙、程序單、刀具、量具、夾具等。

▌ 工作場所的整理

1）按照5S要求執（zhí）行。

2）刀具、量具、夾具、工件、工具等（děng）分類（lèi）擺（bǎi）放整齊。

3）機床的清潔。

4）工作場所地麵的清潔。

5）已（yǐ）加工刀具、閑置工具、量具的回倉。

6）已加工（gōng）工件送品檢（jiǎn）或相應部門。