數控加工（gōng）的12個經驗總結，機加（jiā）工人必備！

由於數控加工的複雜性（如不同的機床，不同的（de）材料，不同（tóng）的刀具，不同的切削方式，不同的參數設定等等），決定了從事數控加工（無論（lùn）是加工還是編程）到達一定水平，必須經過一段比較長的（de）時間，此手冊（cè）是工程師在長期實際生產過程中總結出來的、有關數控加工工藝、工序、常用刀具參（cān）數的選擇、加工過（guò）程中的監控等（děng）方麵的一些經驗總（zǒng）匯，可供大家（jiā）參考。

一．問：如何對加工工序進行劃分？

答：數控加工工序的劃分一般可按下列（liè）方法進行：

（1）刀具集中分序法 就是按所用刀具劃分工（gōng）序，用（yòng）同一把（bǎ）刀具加工（gōng）完零件（jiàn）上所有可以完成的部位。在用第二把刀、第三把完成（chéng）它們可以完（wán）成的其它部位。這（zhè）樣（yàng）可減少換刀次數,壓縮空程（chéng）時間，減少不必要的定位誤差。

（2）以加工部位分序法 對於加工內容很多的零件，可按其結構特點將加工部分分成幾個部（bù）分，如內形（xíng）、外形、曲麵或平麵等。一般先加工（gōng）平麵、定位麵，後加工（gōng）孔；先加工簡單的幾何形狀，再加工複雜的幾（jǐ）何（hé）形狀；先加工精度較低的部位，再加工精度要求較高的（de）部位。

（3）以粗、精（jīng）加工分（fèn）序法 對於易發生加工變形的零件（jiàn），由於粗加工後可能發生的變形而需要進行校形，故一般（bān）來說凡要進行（háng）粗、精加工的都要將工序分開。

綜上所述，在劃分工（gōng）序時，一定要視零件的結（jié）構與工藝性，機床的功能，零件數控加工內（nèi）容的多少，安裝次數及本單位生產組織狀況靈活掌握。另建議采用工序集中的原則還是采用工序分散的原則（zé），要（yào）根據實際情況來（lái）確定，但一定力求合理。

二． 問：加工順序的安排應遵循什麽原則？

答：加工順序（xù）的安排應根據零件的結構和毛（máo）坯狀況，以及定位夾緊的需要來考慮，重點是工件的剛性不被破壞。順序一般應按下列原則進行：

(1)上道工序的加工不能影（yǐng）響下道工序（xù）的定位（wèi）與夾緊，中間穿插有通用機床加工工序的也要綜（zōng）合考慮。

(2)先進（jìn）行內形內腔加工序，後進行外形加工工序。

(3)以相同定位、夾緊方式或同一把刀加（jiā）工的（de）工序最好連接進行，以減少重複定位次數，換刀次數與挪動壓板次數。

(4)在同一次安裝中進行的多道工序，應先（xiān）安（ān）排對工件剛性破壞小的工序。

三．問：工件裝夾方式的確定應注意那幾方（fāng）麵？

答：在確定定（dìng）位基準與夾緊（jǐn）方案時應注意下列（liè）三點：

（1） 力求設計、工（gōng）藝、與編程計算的基準統一（yī）。

（2） 盡量減少裝夾次（cì）數，盡可能（néng）做到在一次定位後就能加工出全部待加工表（biǎo）麵。

（3） 避免采用占機人工調整方案。

（4） 夾具要（yào）開暢，其定位、夾（jiá）緊機構不能影響加工中的走（zǒu）刀（如產生碰（pèng）撞），碰（pèng）到此（cǐ）類情況時，可采用用（yòng）虎鉗或加底板（bǎn）抽螺絲的方式裝夾。

四．問：如何確定對刀點比較合理？工件坐標係與編程坐標係有什麽關係？

1．對刀點可以設在被加工零件的（de）上，但（dàn）注意對刀點必須是基（jī）準位或已精加工過的部位，有時在第一道工序後對刀點被加工毀壞，會導致第二（èr）道工序和之後的對刀（dāo）點無從查找，因此在第一道工序對刀時注意要在與定位基準有相對固定尺寸關（guān）係（xì）的（de）地方（fāng）設立一個相對對刀位置，這樣可以根據它們之（zhī）間的（de）相對位置關係找（zhǎo）回原對刀（dāo）點。這個相對對（duì）對刀位置通常設在（zài）機床工作台或夾具上。其選擇原（yuán）則如下：

1） 找正容（róng）易。

2） 編（biān）程方便。

3） 對刀誤差（chà）小。

4） 加工時檢查方便。

2. 工（gōng）件坐標係的原點位置是由操作者（zhě）自己設定的，它在工件裝夾完畢後，通過對刀確定，它（tā）反（fǎn）映的是工件（jiàn）與機床零點之間的距離位置關係。工件坐標係一旦固定，一般不作改變。工件坐標係（xì）與編程坐標係兩者必須（xū）統一，即在加工時（shí），工件坐標係和編程坐標係是一致的。

五（wǔ）． 問：如何選擇（zé）走刀路線？

走刀路線是指數控加（jiā）工過程中刀具相對於被加工件的運動軌跡（jì）和方向。加（jiā）工路線（xiàn）的合理選擇（zé）是非常重要的，因為它與零件的加工（gōng）精度（dù）和表麵質量密卻相關（guān）。在（zài）確定走刀路線是主要考慮下列（liè）幾點:

1） 保證零件的加工精度要求。

2） 方便數值計算，減少編程工作量。

3） 尋求（qiú）最短加工（gōng）路線，減少空（kōng）刀時間以（yǐ）提高加工效率。

4） 盡量減少（shǎo）程序段數。

5） 保證工件（jiàn）輪廓表麵（miàn）加工後的粗糙度的要（yào）求（qiú），最終輪廓應安（ān）排最後一走刀連續加工出來。

6） 刀具的進退刀（切入與切出）路線也要認真考慮，以盡量減少在輪廓處停刀（切削力突然變化造（zào）成彈性變形）而（ér）留下刀痕，也要避免在輪廓麵上垂直下（xià）刀而（ér）劃傷工件。

六．問：如何在加工過程中監控（kòng）與調整？

工件在找正及程序調試完成之後，就可（kě）進入自動加工階段。在自動加工過程中，操作者要對切削的過（guò）程（chéng）進行監控，防止出現非（fēi）正常切削（xuē）造成工件質（zhì）量問題（tí）及其它事故。

對切削過程進行監控主要考慮以下幾個方麵：

1．加工過程（chéng）監控粗加工主要考慮的是工件表麵的多餘餘量的快速切除。在機床自動加工過程中，根據設定的切削用量，刀具按預定（dìng）的切削軌跡自動切削。此時操作

者應注意通過切削負（fù）荷（hé）表觀察自動加工過程中的切削負荷變化情況（kuàng），根據刀具（jù）的承受力狀況，調整切削用量，發（fā）揮機床的（de）最大效率。

2．切削過（guò）程中切削聲（shēng）音的監控在自動切削過程中，一般開始（shǐ）切削時，刀具切削工（gōng）件的聲音是穩定的、連續的、輕快的，此時機床的（de）運動是平穩的。隨著切削過程的進行，當（dāng）工件上有硬質點或刀具（jù）磨損或刀具送夾等原因後，切削過程出現不穩定，不穩（wěn）定的表現（xiàn）是切削聲音發生變化（huà），刀具與工件之間會出現（xiàn）相互撞擊聲，機床會出現震動。此時（shí）應及時調整切削用量（liàng）及切削條件，當調整效果不明顯時，應暫停機床，檢查刀具及工件狀（zhuàng）況。

3．精加工過程監控精加工，主（zhǔ）要（yào）是保證工件的加工尺寸和加工表麵質量，切削速度較高，進給量較大（dà）。此時應著重注意積屑瘤對加工表麵的影（yǐng）響，對於型腔加工，還應注（zhù）意拐角處加工過切與讓刀。對（duì）於上述問題的解決，一（yī）是要注意調整切削液的噴淋位置，讓加工表麵時刻處於最佳]的冷卻條件（jiàn）；二（èr）是（shì）要注意觀察工件的已加工麵質量，通過調整切削（xuē）用量，盡可（kě）能避（bì）免質量（liàng）的變化。如調（diào）整仍無（wú）明顯效果，則應停機檢察原程序編得是否合理。

特（tè）別注（zhù）意的是，在暫停檢查或停機檢查（chá）時，要（yào）注意刀具的位置。如刀具在切削過程中停機，突然的主軸停轉，會使工件表麵產生刀痕。一般（bān）應在刀具離開切削狀態時，考慮停機。

4.刀具監控刀具（jù）的質量很大程度決定了工件的加工質量。在自動（dòng）加工（gōng）切削過程中，要通過聲音監控、切削時間控製、切削過程中暫停檢查（chá）、工件表麵分析等（děng）方（fāng）法判斷刀（dāo）具的（de）正常磨損狀況及非正常破損狀況。要根據加工要求，對刀具（jù）及時處理，防止發生由刀具未及時處理而產生（shēng）的加工質（zhì）量問題（tí）。

七．問：如何合理選擇加工刀具？切削用量有幾大要素？有幾種材料的（de）刀具？如何確定刀具的轉速，切（qiē）削速度，切削寬度？

1．平（píng）麵銑削時應選用不（bú）重磨硬質合金端銑（xǐ）刀或立銑刀。一般銑削時（shí），盡量采用二次走刀加（jiā）工，第一次走刀最好用端銑刀粗銑，沿（yán）工件（jiàn）表麵連續走刀。每（měi）次走刀寬度推薦至為（wéi）刀具直徑的60%--75%。

2． 立銑刀和鑲硬質合金刀片的端銑刀主要用於加工凸台（tái）、凹槽和箱口麵。

3． 球刀、圓刀（亦稱圓鼻刀）常用於加工（gōng）曲麵和變斜角輪廓外（wài）形。而球刀（dāo）多用於半（bàn）精加（jiā）工和精（jīng）加工。鑲硬質合金（jīn）刀具的圓刀多用於開粗。

八、問：加工程序單有什麽作用?在加工程序單中應包括什麽內容？

答：（一）加工程序單是（shì）數控加工工藝設計的內容之一（yī），也是需要（yào）操作者遵守、執行的規程（chéng），是加工程序的具（jù）體說（shuō）明（míng），目的是讓操作者明確程序的內容、裝夾和定（dìng）位方式、各個加工程序所（suǒ）選用的刀具（jù）既應注意的問（wèn）題等。

（二）在加工程序（xù）單裏（lǐ），應包（bāo）括：繪圖和編程文（wén）件名（míng），工件名稱，裝夾草圖，程序名（míng），每個（gè）程序所使用的刀具、切削（xuē）的最大（dà）深度，加工性質（如粗加工還是精加工），理（lǐ）論加工時（shí）間等。

九、問：數控編程前要做何準備？

答：在確定加工工（gōng）藝後，編程前要了解：1、工件裝夾方式；2、工件毛胚的大小----以便確定加工的（de）範圍或是否需要多次裝夾；3、工（gōng）件的材料----以便選擇加（jiā）工所使用（yòng）何種（zhǒng）刀具；4、庫存的刀具有哪些----避免在加工時因無（wú）此刀具要修改（gǎi）程序（xù），若一（yī）定要用到此（cǐ）刀（dāo）具，則可以提前準備。

十、問：在編程中安全高度的設定有什麽原則？

答：安全高度的設定原（yuán）則：一般高過島嶼的最（zuì）高麵。或者將編程零點設在最高麵，這樣也可以最大限度避免撞刀的危險。

十一、問：刀具（jù）路徑編出來之（zhī）後，為（wéi）什麽還要進行後處理？

答（dá）：因為不同（tóng）的機床所能認到的地址碼和NC程序格式不同（tóng），所（suǒ）以要針對所使用的機床選（xuǎn）擇正確的後處理格式才能保證編出（chū）來（lái）的程序（xù）可以運行。

十二. 問：什麽是（shì）DNC通訊？

答：程序輸送的方式可分為CNC和DNC兩種，CNC是指程序通過媒體介質（如軟盤，讀帶機（jī），通訊線等）輸送到機床的存儲器存儲起來，加工時從存儲器裏調（diào）出程序來進行加工。由於存儲器的容量受大小的限製，所以當程序大的時候可采用DNC方式進行加工，由（yóu）於DNC加工時機床直（zhí）接從控製電腦讀取程（chéng）序（也即是邊送邊做），所以不受存儲器的容量受大小的限製。

切削用量有三大要素：切削深度（dù）,主軸轉速和進給速度。

切削（xuē）用量的選擇總體原則是：

少切削,快進給(即切削深度小,進給速度快)

按材料（liào）分類,刀具一般分為普通硬質白鋼刀(材料為（wéi）高速（sù）鋼),塗層刀（dāo）具(如鍍鈦等),合金刀具(如鎢（wū）鋼,氮化硼刀具等（děng）).