​五金（jīn）衝壓件工藝加工（gōng）原理（lǐ）及工藝特性

衝壓件是靠壓（yā）力機和模具對板材、帶材、管材和型材等施加外力，使之產生塑性變形或分（fèn）離，從而獲得所需形狀和尺寸的工件（衝壓件）的成形加工方法。衝（chōng）壓和鍛造同屬塑性加工（或稱（chēng）壓力加工），合稱鍛壓。衝壓（yā）的坯料主要是熱軋和冷軋的鋼板和鋼帶。衝壓主要是按工藝分類，可分（fèn）為分離工序和成形工序兩大類。

衝壓原理（lǐ）及特點（diǎn）

1、冷衝壓的基本原（yuán）理

金屬或非金屬在外力作用下產生變形，當外力超過材料的屈服（fú）極限後，開始塑性變形。如果（guǒ）壓力再加大（dà），超過（guò）了材料的（de）極限強度，金屬或非金屬便開始（shǐ）斷裂、分離。冷衝壓就是利用金（jīn）屬這種性（xìng）質，使材料在（zài）常溫分離（lí）或變形，從而得到所需形狀和精度要求的製件。

2、冷（lěng）衝（chōng）壓優（yōu）點

1)在（zài）衝床的衝擊下，能得（dé）到形狀（zhuàng）複雜的製件。

2)加工後製件精度較高，尺寸穩定，互換性好。

3)在材料損耗不大情況下，可得到重量（liàng）輕、強度好、剛性好、外表光滑美觀的製件。

4)材料利用率（lǜ）高達（dá）75%~85%。

5)所用材料大多是板料或卷料較易采用機械化及自動化設備。高速衝床每分鍾達數（shù）百件。

6)操作簡便，勞動強度低。

7)大（dà）量生產條件下，製件成本低。

3、冷衝壓缺（quē）點是對模具（jù）要求較高（gāo），模（mó）具製造（zào）較複雜，不（bú）適於小批量生產。

衝壓加（jiā）工（gōng）的經濟性

降低製造成本的（de）主要措施

1)提高工藝的合（hé）理化水平。

2)設計各個工件同時加工的模（mó）具。

3)用提高（gāo）衝壓過程的自動化及高速水平，降低成（chéng）本。

4)采取提高材料的利用率的方法（fǎ）降低成（chéng）本。

5)提高（gāo）模具設計水平，減少工序，提高模具壽命。

衝壓加工工序

根據材料（liào）總的變形性質，衝壓工序分為兩大類五種基本（běn）變形方式。

1分離工序

材料在外力作用下（xià），變形部份的（de）應（yīng）力超過了材料的強（qiáng）度極限板料斷裂而分離。

2塑性變形工序

板料在外力作用（yòng）下，變形部份的應力超（chāo）過了材料的屈服（fú）極限，但未達到（dào）強度極限（xiàn）時，僅產生塑性變表而得到一定形狀與尺寸。

衝壓工序的五種變形

1剪裁、衝裁

沒封（fēng）閉或不封閉使材料的部份與另一部份分離（lí）。屬於（yú）此類方式有（yǒu）落料、衝孔、切邊、切斷、剖切（qiē）、切口等（děng）。

2彎曲

將平的板料變成彎曲件，使彎曲件形狀作進一步改變。有彎、卷邊扭曲等。

3壓延

將平的坯料衝壓成（chéng）所需形狀的空心件，或使空心件的尺寸（cùn）作進一步改變。

4成（chéng）型

用各種性質的局部變形（xíng）平改變製件或坯料（liào）的形狀。屬於成型變形的有起伏成型、翻（fān）邊、縮頸、凸肚、卷圓、整形。

5立體壓製

將體積作重新分（fèn）配並將材（cái）料作一定轉移以改變坯料外形或高度厚度。

在（zài）衝壓件過程中為（wéi）了提高生產率，可以將幾個基本變形方式（shì）的工序合並，組成一個新的工序，被稱之為（wéi）複合工序。